公益財団法人滋賀県産業支援プラザ

ガスタービンなどの品質向上や長寿命化を目的とし、プラズマ溶射法によるアブレダブル溶射皮膜が採用されている。アブレイダブル溶射皮膜の要求特性は膜厚が厚く溶射加工面積が大きいのが特徴であるため、溶射加工時間が長く短納期での対応が困難である。このため溶射加工の高速化・生産性の向上が課題であった。本研究開発では、生産性向上のため大容量プラズマ溶射装置におけるアブレイダブル溶射皮膜の研究開発を行う
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導体・液晶製造装置用フィルムロールの製品性能の向上・長寿命化を目的として皮膜の平滑性及び耐摩耗性の向上が川下製造業者からの強いニーズとなっている。本件は、従来よりも低温高速仕様の新しい溶射法であるコールドスプレー法を用い、皮膜表面の平滑性に優れる緻密で、且つ、高硬度な(耐摩耗性)皮膜を形成させる表面改質技術を研究開発を行なった。
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船舶関係の大気汚染条約の発効により、船舶用ディーゼルエンジンから排出されるNOⅹ/SOⅹの低減目標のクリアが必要となり、排気ガス浄化装置である尿素SCR触媒反応器へのニーズが高くなってきている。今後、製造される新造船、および2016年以降に新造される船舶に対し規制対象となることから、浄化高効率化を図った大型の尿素SCR触媒反応器を開発をする
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LED照明用反射鏡の生産は、現在、プラスチック射出成形品の表面にアルミ蒸着処理したものを用いているが、プラスチックの劣化、放熱性、反射率などの課題がある。本研究開発では、非劣化、高放熱性のアルミニウム材を用いたLED照明用自己冷却反射鏡を金属プレス加工のみで作製する新規高度プレス加工技術を開発することにより、高精度、高品位、短納期、環境配慮を達成し、部材加工産業に貢献する
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有益な天然機能性成分を植物に生成させるストレス負荷型植物栽培装置に組み込む環境制御アルゴリズムのデータベース化手法を研究開発する。植物の生育を早める好適環境と機能性成分を増加生成させるストレス環境を人工的に作り出す環境制御アルゴリズムをデータベース化することになる。生成された植物本来の天然素材から機能性食品・サプリメント･化粧品素材の試作、さらに機能解析と安全性評価をおこなう
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次世代自動車の環境対応技術は電動化を中心に各部品の高機能化、低コスト化のニーズが激化している。本研究開発では汎用プレス機を用いて精密冷間鍛造技術と金属プレス加工技術の融合による、非軸対称多段ボスなどの複雑形状に対応可能な精密3次元形状を創成するプレス複合化技術を開発する。本成果を活用し、次世代自動車のキー部品として高精度・高品質・高耐久性が要求される、画期的なリチウムイオン電池用端子部品から順次、事業化する
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次世代自動車の開発が進む中で、自動運転搭載車両においても重要な位置付けとなるABS装置に使用される部品の軽量化・低コスト化のニーズが激化している。本研究開発では従来、切削加工により生産していた製品を工程独立式可変速押し込み複動機構を用いた押し込み絞りプレス加工技術の開発を実施することでプレス加工化を実現する。本成果を活用し、ABS装置用部品の軽量化・低コスト化を実現し順次事業化する
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フイルムインサート成形業界において、高品質、低コストのニーズがある。低コストのインサートフイルム成形部品の製造を可能とするため、ロボットアームを自動制御し、フィルムの皺を伸ばしながら正確な位置への挿入する技術の開発を目的とする。バイオミメティクスの観点からフィルム挿入時の手の動きを分析し、再現可能なロボットハンドの研究開発を行う事で自動挿入技術を確立する。
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情報家電の分野では、スマートフォン等のマイクロデバイス実装の高集積化のニーズが高く、基板実装用のはんだペースト、UV樹脂、接着剤など高粘性流体を極めて微少量で定量塗布するポンプが求められている。そのため、世界に先駆けて日本で研究が進んでいる「金属ガラス」の優れた形成能に着目し、それを利用して複雑形状を一体かつ高精度に鋳造する加圧成型技術を高度化し、世界最高レベルの極微少量塗布ポンプを開発する
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本研究開発は、顎関節症の治療に用いる訓練器具とその効果を確認するための測定器具の開発である。従来の開口訓練器は解剖学的に正しい開口軌道がトレースできない、また、開口度測定器は診断に必要なデータが測定できないという課題がある。そこで、新たな形状や構造を提案し、それを実現する為の樹脂成型技術の高度化により新たな革新的開口訓練システムを開発する。これにより、従来よりも効果的な顎関節症の治癒が実現する
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航空機に多用される難削材の切削に用いられるウォータジェット加工に使用される水に水溶性化合物を加え、その密度と集束性を高めることによりウォータビームの衝突エネルギーを増大させ加工速度・加工限界板厚を飛躍的に向上させる。また高密度高集束水に最適な研磨材の開発を行うことにより加工精度・加工面粗度も改善する。さらに循環システムを開発し、高密度高集束水及び研磨材の繰返し使用により加工コストの大幅な削減を実現するための画期的な研究開発を行う
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医療、環境、バイオ分野で使用される分析用μTASチップは、現行技術では金型製造が高コスト、長納期であることから非常に高価である。また、3次元形状加工が困難なため高機能化が課題になっている。そこで切削加工、工具、計測および成形の各項目について、技術課題の解決と新技術の開発を行い、高精度化および低コスト化に対応した新たな金型製造技術と成形技術を確立することにより、安価で高機能な使い捨てμTASチップを市場に供給する
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環境問題の観点から、自家発電・大型自動車・建設機械及び船舶などに多く使われるディーゼルエンジン等は、近年、排気ガス(NOX)規制対策に触媒ケースのニーズが高くなってきており、耐食性材料の薄板溶接工法が求められている。触媒ケースはディーゼル発電機にも使われており、節電に対応する自家発電設備として被災地復興復旧に貢献できる。そこで独自1ヘッド同軸多重ノズルによるレーザ溶接技術を開発する。
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植物工場普及の課題である設置と運営コストの削減を図るために、ユニット化した植物栽培装置に、熱源である熱線や緑を遮断した太陽光を効率的に取り入れ、近接のHEFL照明とハイブリッド化(併用)する。植物への光量の安定化制御による電力量の削減をしながら、光量の安定照射にともなう品質の安定化と機能性野菜生産を実現する植物栽培ユニットの研究開発を目的とする
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従来のサイラトロン(真空管)の代わりに、8KV以上の耐圧を有する半導体スイッチ(SIサイリスタ等)を開発し、このスイッチを使用した長寿命の高電圧パルス電源を開発し、これでマイクロトロンを使用した電子線滅菌装置を駆動可能とする。従来、電子線滅菌装置はベルギーのロードトロンが市場を独占してきたが、ロードトロンに比べ、出力可変、低コスト、高効率、小型の国産・工業用電子加速器を実現を目指す。
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薄膜製造過程において精密塗工技術における塗工部分へ液を供給する際の脈動は、製品の品質や性能の不具合に直結する問題のため重要な課題となっている。また、製造技術の進歩に伴い高粘度液や沈降性スラリーを含むような液体での移送要求も高まっている。本研究では、移送ポンプの根幹をなすローター・ステーターの加工技術を高度化することにより、市場ニーズに対応した低脈動移送ポンプを開発する
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高精度な半導体を製造する半導体製造装置に使用される治具、チャック等の部品の材質がSiC化してきている中、SiCを高精度に加工でき、かつ高寿命なダイヤモンド電着工具が求められている。世界で初めて新超硬素材を母材に用いて、工具の各構成部のすべてを最適化することで、高剛性、長寿命のダイヤモンド電着工具を開発し、世界でも優位性の高い日本の半導体装置産業の発展に貢献する。
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マイクロ銀粒子の形状、サイズ及び表面処理剤を最適化して目的のマイクロ銀ペーストを開発する
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医療費削減や患者のQOL向上に際し、安全で簡便な投薬技術として医療用マイクロニードル(MN)パッチの開発を目指す。薬剤量保持、滅菌が可能な医療部材規格に合致したMN、つまりパッチ基板部とニードル下部の基底層を一体化、非溶解性樹脂の「基台部」とニードル先端「薬剤層」でなる「基板一体型MN」を提唱、刺入性等の微細加工、薬剤層保持の精密射出成形、性能評価の各技術の高度化でこれまでにない製品を実現する。
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自動車運転時の安全性を高める上で、衝突事故時の運転手の2次衝突衝撃値をステアリングコラムの機構で抑える開発を欧米諸国及び日本の自動車メーカで進められ、今後、規制が厳しくなる状況である。今回、自動車衝突安全基準に適合し、コンパクト化構造を可能とするステアリングコラム機構部品(重要保安部品)での高強度・低歪・高精度を可能とする独自のファイバーレーザ溶接を用いたトラッキング工法開発を図る。
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現行、自動車メーカでの電動車両開発は、モータ駆動システムの台上環境での単体特性を見極めた後に、実車に搭載した状態で、シャーシダイナモを用いた走行負荷試験を実施するため、相当の開発期間と工数を必要とし、開発加速が大きな課題となっている。そこで、当社独自の実車モード再現技術とインバータエミュレータ技術を用いて、実車環境が模擬でき、走行試験を不要とする台上モータ駆動システム評価装置を開発する。
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電気自動車に不足する加速力を改善するため、瞬時に電気を供給できるキャパシタを業界は必要としている。こうしたキャパシタには内部抵抗の低い電極が不可欠である。本研究では、京都工芸繊維大学のシーズであるコットンキャンディ法と株式会社大木工藝が特許を有すマイクロ波併用熱処理法を融合して作製したナノカーボンファイバーを用いて、新たにネットワーク電極と呼ぶ低抵抗な電極構造を提案し、その有用性を検証し、実用化する
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自動車シート用部材である成形インサート材は、複雑な立体形状をした不織布部材であり、機械による裁断が不可能な為、ハサミを用いて人手による裁断を行っている。本研究開発では成形金型に熱切断機能を付加した立体成形同時裁断技術により成形インサート材の低コスト化、高品質化、短納期化を達成するとともに、成形インサート材以外にも、一般的な不織布成形体の新たな製造方法としての技術を提供する
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省エネルギー化・軽量化で製品へのFRPの採用が幅広い分野で拡大する中、現行FRP素材の弱点として「極限環境でも高強度と耐衝撃性を持続し安心して使える革新的なFRP素材」が、川下製造業共通の強いニーズとされながらも実現できていなかった。株式会社アイ.エス.テイが開発した夢の高強度有機繊維IMIDETEXRと滋賀県との連携による複合化技術の研究開発で、このニーズに応える革新的なFRP素材及びその中間材料を実現する。
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既存ボイラよりも省エネルギーでCO2排出量が少なく、環境負荷低減に寄与するもので、さらには小型、高性能であるボイラを望む川下要求が増加する中、新たに水素混合燃料焚き小型高性能ボイラを研究開発し製品化することで、自社技術力を上げ、水素社会実現の一端を担いながら顧客満足を達成する。
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超高齢社会の到来により高齢者の転倒等による大腿骨近位部骨折が急増している。高齢者の骨折は、生活の基本動作である歩行等を阻害することから、その治療方法の一つである人工股関節置換術が欧米からの輸入品を用い行われている。輸入依存度の減少および国内企業の新規参入を目指して、日本人(東洋人)の骨格構造に最適で、耐久性等の信頼性の高い骨折治療用BHA人工股関節を開発し、早期に実用化することを目的として実施する。
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電池の容量と寿命に対する課題を解決するため、超薄片化黒鉛を使ったプライマーコート箔や、同じく超薄片化黒鉛を用いた導電ペーストを開発することで、界面抵抗・体積抵抗を低減し、電池の容量アップを図る。またペーストに特殊セラミックスを添加することで、活物質中のNi比率を増やした場合のアルカリ成分発生を抑制し、寿命の向上をアップさせる。
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本研究開発では、一軸偏心式ポンプにおけるステーターとローターをファインセラミックス製の高精度なものとし、ローターの表面に加飾を設けて動圧による流体潤滑機能を持たせることで、ポンプ内部の耐薬品性、耐摩耗性が優れるとともに、ポンプの内部がなめらかで、精度よいすき間を持たせることができるステーターとローターを開発し、次世代の二次電池電極塗工用ポンプを商品化する。 本研究開発の結果、二次電池の電極塗工工程において、活物質の造粒状態を崩さず、電極材料の分散状態を均一なものとすることを目標とする。
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近年普及が進められている次世代自動車において、自動車フロア下の高圧バッテリーが大量の電流をモーターに送るときに発生する電磁波が車両内部電子機器の誤作動や、人体への影響等の理由から車両内外への放射防止を目的とし電磁波シールド材の軽量化が求められている。本研究開発はシールド材料の開発。及び、世界初のスパンモールド工法を確立することで自動車の様々な部位へ適合し、川下企業からのニーズに応える。
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チタン合金製人工骨の表面には、生体骨との癒合を促進するために多孔質加工が施される。従来の溶射法による多孔質組織は積層組織であるため、母材との十分な密着強度を保ちつつ気孔率と気孔径を制御することが難しい。そこで、切削加工プロセスと電気分解による溶出を組み合わせて、気孔率と気孔径を制御した溶出による母材一体型の多孔質組織を形成させ、溶射法より生体親和性と安全性に優れた多孔質処理法として確立する
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持続的気道陽圧ユニット(CPAP)には、更なる静音化、長寿命化、高追従性に対するニーズがあり、殆どが海外製である。静音化技術等の開発やこれまでのモータ技術を活かしてCPAPに最適な国内製ブロア・システムを開発・事業化することで、それらの課題を解決させると共に新規に医療機器産業に進出する。
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肌に密着して菌の侵入を阻止する柔軟性の高いプラスチック材料を母材とし、破れにくさと剥がれ易さを両立する弾性プラスチックを強化材として複合化することにより、これまでになかった非常に柔軟な軟質複合化フィルムを開発する。これには、柔軟な領域で異なる二つの特性を持つ材料を複合化するため、新たな複合化手法が必要であり、通常のフィルム成形技術にはない微小荷重制御を始め高度な連続成形制御技術を確立する。
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機能性繊維衣料が不振のなかで発熱系繊維の需要は非常に多く、発熱性能ならびに衣類内快適性向上のニーズが高まっている。一方、市販されている機能性繊維はこのようなニーズに十分応えるものではない。特に、ポリエステル繊維ではほとんど吸湿発熱しなかった。本研究では、吸放湿発熱成分をハイブリッド化することにより高度化し、衣類内快適性を画期的に改善する新規なポリエステル繊維の繊維加工技術の確立を目指す。
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半導体デバイスは高機能化や高性能化ニーズに対応するため多ピン化や狭ピッチ化が加速している。しかし、半導体製造プロセスのテスト工程に不可欠なテスト基板の小口径、狭ピッチ、高アスペクトを有したスルホール形成技術がボトルネックとなっている。本研究では、ドリル・レーザハイブリット加工技術等を用いた細孔加工技術と特殊めっき液流動制御技術を用いた細孔めっき技術を開発し、次世代テスト基板製造技術を確立する。
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日伸工業株式会社の独自工法である膨らみ成形を自動車ソナーセンサの製作に活用し、かつトランスファー装置を用いて、素材からフランジ部の成形までの一貫生産ラインを構築することで搬送のロスを削減し、コスト低減が可能な生産体制の構築を目指す。この工法を「ITR工法」と呼称する。また、底面厚みの厳しい公差に対する品質保証も課題であり、川下企業の使用目的を考慮し、板厚ではなく周波数にて管理する新技術を開発する。
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医療機関や食品業界では院内感染や食品衛生上から、操作盤に直接触れずに操作可能な、非接触型表示操作盤の開発の要望があり、その解決手段として空中タッチパネルがある。キーボードサイズの像を得るには空中結像光学パネルの大型化が必須であるため、レーザー加工の前処理と、ダイヤモンドワイヤーソーによる蛇行の少ない切削加工技術を複合化することで精密な空中結像光学パネルを開発する
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スマートテキスタイル普及への課題として、バイタルセンシング等のセンサー部の洗濯耐性や、デバイスと電源等との配線コードが阻害する着心地の問題がある。本研究では新技術を用いた研究を通じ、これらを解決するため、(1)堅ろうな金属皮膜を有するセンサー用導電性縫い糸及び、(2)繊維内層に導電性を持ち、その縫い目を通じてセンサー部と電源等とを接続するとともに、外層を染色できる配線用の導電性縫い糸を開発し、衣料のみならず、医療、健康分野を含む幅広い産業分野に貢献する。
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顧客からはNOx排出量が法規制値を大きく下回る高効率のボイラーが求められ、一部海外では国内以上に厳しいNOx排出量規制もある。そのため、世界一のNOx排出量10ppm以下を目指しながら、同時に低CO2化達成のため運転効率を98%と世界一のレベルまで高め、AIを用いた最適運転制御技術により達成する新小型蒸気ボイラーを開発する。これによりSDGs目標に合致させESG投資対象製品としての確立を目指す。
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半導体製造業界では価格競争に打ち勝つため、DRAMﾊｰﾌﾋﾟｯﾁﾙｰﾙに沿った線幅の微細化傾向と大型ｳｪｰﾊに対応できる高機能で安価なﾘﾆｱｽﾃｰｼﾞが求められている。本提案では、液晶電気光学効果を活用し独自に研究開発を行い事業化した精密測長器をもとに更に高度化すると共に、液晶精密測長器と一体化できるﾒｶ制御機構を開発し、次世代半導体製造技術に対応可能なより高精度で高速に位置決めできる安価なﾘﾆｱｽﾃｰｼﾞを研究開発する
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めっき液は、液の基本組成に添加剤を加え、要求性能に合わせて使用される。基本組成と添加剤の濃度バランスは、めっき処理過程にて徐々に崩れていくため、品質管理が欠かせない。しかし、添加剤に関しては効果的な管理方法が確立されておらず、現在でも仕上り外観の目視比較などが行われている。本開発では、めっき初期状態の析出状況を直接的に計測することで、添加剤の劣化を迅速かつ正確に判定できる自動計測器を開発する
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在宅用人工呼吸器は入力削減・低騒音化が望まれており、それらの課題解決に大きく寄与する為に内蔵モータへの高効率・低振動化の要求目標がある。そのような情勢の下、川下企業の要望に呼応するために、独自の革新的巻線方式と新しい磁気材料の採用によりその目標を達成するとともに新しい製作工法の開発、並びに量産化技術を確立し新規事業の立上げと医療機器分野の発展に寄与していく
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自動車等の複雑形状機能部品の生産は、従来鋳造・熱間鍛造業者で塊状物を一次加工し、その後切削業者で加工し仕上げており、納期が長い、コストが高い、業者をまたぐため品質管理体制の課題がある。本研究開発では、厚板から切削加工レスの新規高精度プレス加工法の開発と共に、金型工具の耐久性向上を図り、プレス一貫ラインによる高生産性、低コスト、短納期、品質管理の強化を達成することで部材加工産業に貢献する
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