研究開発された技術紹介

日伸工業株式会社の独自工法である膨らみ成形を自動車ソナーセンサの製作に活用し、かつトランスファー装置を用いて、素材からフランジ部の成形までの一貫生産ラインを構築することで搬送のロスを削減し、コスト低減が可能な生産体制の構築を目指す。この工法を「ITR工法」と呼称する。また、底面厚みの厳しい公差に対する品質保証も課題であり、川下企業の使用目的を考慮し、板厚ではなく周波数にて管理する新技術を開発する。

ITR工法の最適加工条件を確立し、従来は難しかったフランジ付き部品のプレス加工化に成功した。また周波数にて管理するシステムの構築にも成功した。その結果、自動車ソナーセンサの一貫生産ライン及び周波数保証が可能となり、高品質低コスト化が可能となった。

■プレス加工技術の開発
-CAE解析によって荷重が最小限となる加工工法を開発
-側壁圧が不均一なフランジ付き形状のプレス加工技術を構築
-90度回転、反転を行う輸送装置によって複雑な加工を実現

■IoTを活用した周波数保証技術の開発
-測定周波数と切削量が連動する底部切削システムを開発
-独自の小型周波数測定器を開発
-目標周波数全数保証を実現

・ITR工法におけるフランジ厚＞側壁厚のソナーセンサー用筐体を製作する工法に関しての特許を出願。
発明の名称：プレス加工品の製造方法
出願番号：特願2020-84143
出願日：令和2年5月12日(2020.5.12)

自動車用ソナーセンサ製造のコスト低減策として、プレス加工の精度を向上させたい場合の解決策として利用できる。

ITR工法を利用した少量の製作を実現したが、事業化には大量生産に向けた技術が必要であるため、開発を継続していく。

川下企業の機能を保証する点と、自動で切削加工量が調整されることから、従来ではプレス加工で製作不可と判断されていた製品に対してプレス加工での製作を提案できることが強みである。

今後も開発を継続してITR工法の高機能化を行い、事業化に結び付ける。またアルミニウムに対するフランジ成形のノウハウは非軸対称の製品でも活用可能であり、タップ加工や孔明け加工をはじめとする付加価値を与える加工を取り入れられるため、幅広い業界への展開を行う。

大量生産に向けた技術に冷間鍛造技術があるが、大量生産を行った際に金型が高温になり、寸法が変化するなどの問題があるため、ITR工法を高度化して冷間鍛造技術に対応させる必要がある。