岐阜県産業技術総合センター

介護分野では、繊維製品がQOL向上に果たす役割を重要視しており、高い機能性を持つ製品を求めている。本研究では、柔軟性、保温性、吸水・速乾性等の高機能を実現する糊付処理・高速特殊撚糸による膨化糸加工技術を確立し、衛生的で心地良いヘルスケア製品を開発する。また一般衣料向けにも軽量性、良好な肌触り等の機能性付与と多様な感性価値に応えるファッション創造製品を開発し、ライフスタイル関連市場での裾野を広げる
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自動車産業では、加工精度を維持しながら短納期化・低コストへの対応及び複雑形状及び一体化成形が求められていることから、従来は機械加工や鍛造で行われていた切削工程や増肉工程をプレス加工に置き換えるといった部品設計の見直しが行われるとともに、潤滑剤不要でのネットシェイプ成形が志向されている。そのため、セラミックダイスによる無潤滑での厚板鍛造技術の開発を行い、事業化を目指す
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自動車の燃料タンクや食品容器に代表される多層ブロー製品は、層の数が増すと、ダイヘッドが巨大化し、それに伴って製造コスト、ランニングコストが増大するという問題があった。本提案では、多品種、小ロット生産に適した小型かつ軽量な多層ダイヘッドと、あわせて、省エネ型押出機を開発し、低コストの多層ブロー製品の事業化を目指す
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産業用ワイピングクロス分野では高拭取・油吸着機能等が、ヘルスケア分野では吸水・速乾機能や皮膚への低刺激性能を実現可能な超極細繊維加工技術が求められているが従来技術では、生地のハンドリングの問題でニーズ対応に限界がある。割繊加工技術を高度化することで、ナノ繊維の持つ大表面積効果や独特の風合いを発現させるニット組織加工技術及び省エネルギー割繊・染色技術を同時に確立し、高機能・高感性な製品開発を行う
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自動車業界におけるコスト削減のニーズに対し、材料歩留まりの向上は有効な手段である。複雑な投影形状の鍛造は現在バリだし鍛造で生産されており、材料歩留まりはおよそ55～70％と非常に悪い。そこで金型材料の検証、金型の表面処理材の検証による金型寿命の向上と、材料歩留まり95～100％とするネットシェイプ成形を可能とする熱間高速閉塞鍛造による量産化の開発により、従来のものより約30％コストを低減させる
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情報通信機器などの電極回路パターン形成では高品質で生産性の高い高密度化技術が強く求められている。このため本研究開発では、光硬化技術を用いることで導電ペーストの通電性と高密着性を同時に実現し、高密度(線間:30μ以下)、極精細(線幅:30μ以下)、高精度化(膜厚精度:±5%以下)と同時に、800シート/時の高い連続生産性を可能とする新たなパターン形成技術を開発し、日本の産業競争力向上に寄与する。
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研究開発車用薄板の金属プレス金型材料に鋳造用亜鉛合金(ZAS)が用いられている。ZAS材金型は切削性、仕上げ性がよく、金型製作時間が短い。反面、鉄製金型に比べ剛性、耐久性などが劣る。車両軽量化のため高張力鋼板のプレス加工部品のニーズが高まり、ZAS材に代わる高強度な金型材料が必要となってきた。本研究開発では、高張力鋼板に対応する剛性、耐久性に優る亜鉛合金金型材料及び新鋳造方法の開発を行う
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自動車産業では外観品質を左右するシフトノブやスイッチ等の加飾部品に対して、立体形状化を維持しながら高度化、低コスト化に対するニーズが顕在化している。本研究では、マイクロレーザーによる金型の精密加工技術、マイクロキャビティーによる薄肉成形法、樹脂配合等を研究し、射出成形のみで立体形状の複雑な加飾成形品を製造可能な成形法及び金型技術を確立するものである
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冷間鍛造加工では複雑形状品のネットシェイプ化の拡大に従い、製品の割れ不良の原因として顕在化している線材表面微細キズの効率的除去が強く望まれている。本研究開発では、従来工法のショットブラスト、酸洗い処理等に対し、流体を使用し表面キズ除去と皮膜密着性に優れた表面形成を両立するとともに、コスト、スピードにも優れ環境性能も備えた表面研削技術を開発し、材料と冷間鍛造間の加工最適化及び高生産性を実現する
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自動車産業では、燃費向上の為の軽量化とともに衝突時の安全性や車内快適性のニーズも高い。これらの課題に対応するため、発泡樹脂の特徴を生かして「車体の軽量化」と「高い耐衝撃性の維持」を図りつつ、「遮音・吸音機能による車内の快適性」を発揮出来るハイブリッド(ソリッド・ポーラス)成形体を世界で初めて開発する。また、これを実現するため、金型の設計及び、高速多軸加工技術の高度化を図るものである
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多量の蒸気が必要なエネルギ消費型の発泡樹脂成形を新規成形金型とこれを用いた成形法を開発して省エネ化する。新規成形金型では使用蒸気量を大幅に削減したアルミニウム鋳物薄肉中空金型を開発する。これは世界で例のない技術で多品種少量生産且つ複雑3次元形状に対応する。更に開発した金型に適した成形法を開発するとともに、成形装置を製作して事業化を図る。本開発により、鋳造技術の高度化がはかれ、各種産業に寄与する
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自動車産業分野では地球環境への配慮を背景に、各種部材等の軽量化が進められており、それにともなってボルト類のダウンサイズ化と低コスト化が求められている状況である。この課題に対応するためには、ボルト素材の高強度化及び品質精度向上を図る必要があるが、高硬度材料を活用した転造ダイスが不可欠となることから、ハイテンションボルトを製造する転造ダイス用金型製造技術の研究開発を進めるものである
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金型の低コスト化(長寿命化：従来比10倍)・省資源化に向け、金型部品には不可欠な靭性・硬度・耐摩耗性・耐腐食性等に優れる高機能、高付加価値金型重要機能部品加工の研究開発を行う。本事業では放電表面処理と超精密研削加工を組み合わせることにより、希少金属を使う金型部品や従来の表面処理を施した部品に比べ機能性、耐久性、省資源性に優れた部品を開発し、その製造技術を事業化する。
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骨固定具には金属材料が使用される。本事業では、疲労強度、放射線透過性、成形性に優れた複合材料を用いた、橈骨遠位端プレートとスクリューを開発する。材料の熱可塑性を活用し、金属では不可能な骨形状の個体差に対応可能な治療材料を開発するとともに、カスタムメイドによらず多様な状況に柔軟に対処できる骨修復技術を確立する。低コスト化、品質保証体制の確立を進め、早期に医療認可を取得し、高度先進医療への展開を目指す
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太陽電池、スマートフォン等の電子・情報機器の回路パターン形成に多用される高精細スクリーン印刷では、機器の高密度化からスクリーンマスクには、10μMオーダーの高精細化が要求され、現状の目視検査では対応困難である。このため、複数カメラから成るカメラ配列モジュールと、個々のカメラ画像を高速処理するハードウェア画像処理基板で構成するマスク検査装置を開発し、スクリーンマスクの品質向上と生産性向上を実現する。
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軽量化による燃費向上のために炭素繊維の需要拡大がしつつある自動車産業では、環境配慮の観点から故炭素繊維のリサイクル技術開発へのニーズが高まっている。しかし、従来技術では故炭素繊維複合材から回収した長繊維状炭素繊維を、多様な用途を持つ不織布に加工する関連技術の検討が不十分であった。このため、故炭素繊維のリユースはほとんど行われていない。不織布加工関連技術を高度化し、故炭素繊維リユース技術を確立する
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自動車産業では、地球環境への配慮・燃費向上に伴い軽量化がニーズとしてあり、金属製部品の樹脂化が進展している。本研究開発では、耐熱性やコスト面から樹脂化が難しかったエンジン関連の樹脂化を確立するために、IoT活用により、センシング機能を具備したスマート金型と射出成形機とを連動させて、最適成形条件の確立を図り、軽量化、生産性・効率化の向上、コスト低減を実現する計画である。
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自動車部品として用いられる金属製パイプは、剛性が強いことから利用価値が高く、特に、三次元形状パイプに対する穴加工の需要は増加している。しかし、プレスによる穴加工の場合、ダイ(芯金)の挿入が困難なことから、加工できないのが実態である。本研究開発では、液圧を活用して穴加工時に発生する歪み、かえり等の除去を図りながら、汎用プレスによる穴加工を可能とする金型の研究開発を行うものである
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肌触りが良くデザイン性に富んだモケット織物は、中高級車やバスなどのシートや内装に採用されており、他社との差別化や高付加価値化のため、常に高感化が求められている。本研究開発では、電子タグを用いて原料糸のボビンを管理する生産システムを開発し、デザイン性の高いモケット織物を効率的に生産する技術を確立する
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歯車の大きな需要を占める自動車産業では、「軽量化」と「静粛性」が求められており、樹脂製歯車のニーズが高まっているが、強度に対する課題がある。本研究開発では、現状の樹脂歯車に比して、精度を維持しながら、歯元の曲げ強度を現状の樹脂歯車の2倍以上とするために、炭素繊維織物とナイロン樹脂を金型内で一体成形する金型システムの研究開発により解決するものである
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情報家電業界においては、低コスト化に加えて、複雑形状で異材料の多層化(熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂)への需要が、製品の耐候性や見栄え及び内部樹脂の保護等の目的で増加している。また、製品品質の安定化を維持しながら、生産工程を短縮することも重要な課題となっているため、本研究開発では、同一金型内で熱特性が相反する熱可塑性樹脂(二材)と熱硬化性樹脂(一材)の三材成形を可能とする金型システムを確立する
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小型風力発電は、騒音も少なく設置場所にも自由度があるメリットから無電源地帯の電力供給手段や、最近では、工場や一般家庭用にも使用されつつあることから、発電用ブレードに対し、剛性・強度・軽量化を維持しながら低コスト化へニーズが顕在化している。本研究開発では、リサイクル可能な熱可塑性CFRPによる、簡便な中空構造をハイサイクルで成形及び溶着する技術の確立により、川下企業のニーズ応えるものである
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航空機産業分野では燃費向上のため炭素繊維強化ﾌﾟﾗｽﾁｯｸ(以下、CFRPという)の利用が拡大している。その部材化技術としての穴明け加工やトリミング加工において、使用刃具の寿命延長が可能な切削加工技術や安価で簡便な切削加工技術を研究開発する。そして、この開発技術を基にCFRPの切削加工に適した運転機能を備えた穴明け加工、トリミング加工を低コストで実行できる専用加工機械を開発する
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本プロジェクトでは、セルロースナノファイバー(CNF)と消石灰を用いた新しいフッ素吸着剤の開発を行った。この吸着剤は、フッ素含有廃液中でも崩壊せず、強度と透水性を兼ね備えている。また、フッ素の吸着後は簡単にフッ化カルシウムとして回収することができ、従来の廃棄方法と比較してコストを抑えつつ、環境負荷を大幅に軽減する技術である。本研究の目的は、フッ素廃液を効率的に処理し、再利用可能なフッ化カルシウムとしてリサイクルするプロセスを確立することである。
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鋳鉄製品の不良を低減し、被削性を向上させるための「IoT/AIキュポラ溶解制御システム」の開発に取り組んだ。職人の経験に頼っていた溶解工程をデータベース化し、AIにより1時間後の溶湯性状を予測するシステムを構築した。また、鋳鉄溶湯熱分析装置の開発を行い、製造工程での不良発生を防ぐ技術も確立した。これにより、製品の品質向上とコストダウンの両立を実現することを目指した。
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自動車業界では、開発期間の短縮、プラットフォームの共通化、バリュエーションの拡大といった動きの中で、調達コストに占める割合が高い金型に、コスト低減、エネルギーの効率的使用といった観点化から、小型化に対するニーズが高まっている。本研究開発では、金型の小型化のために、鋳巣発生を防止するためのチルベント構造や型内溶湯の温度変化と凝固層の挙動解析等により、最適鋳造条の確立による金型システムを開発した。
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発泡樹脂材料を用いて自動車用部材の遮音、吸音、断熱、意匠性などの機能を備えた2層構造体を一体成形する技術を開発することを目的とした。従来のエンジンカバーなどに使われる材料では、国際的な騒音規制への対応が難しくなっており、これを解決するために発泡成形技術の高度化が必要であった。プロジェクトは、遮音・吸音材料としての性能を最大化しつつ、低コストでの大量生産を実現するため、金型加熱技術の改良や成形サイクルの短縮を目指した。
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美濃和紙の機械抄紙技術の厚さ制御・重量制御・生産性を活用し、炭素繊維でなく繊維状有機物を原料に紙を抄紙後、炭素化する方法を用い、その抄紙工程と炭素化工程を高度化する。これにより固体高分子形燃料電池用ガス拡散層に要求される基本性能(導電性、ガス透過性、排水性)を維持しつつ、燃料電池の軽量化・コンパクト化・低コスト化に対応した、薄い、厚さのバラツキの少ない、軽い、生産性の高いガス拡散層を開発する
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手術式の低侵襲化への要望に対応して、生体適合性に優れ、手術式や手術部位に合わせた多様な形状で微細なメスを高精度、低コストで供給することを目的とする。具体的には、鍛造加工により最終に近い形状をつくり、表面処理技術とあわせて鍛流線を刃先に生かすことでチタン合金などの材質であっても鋭利な刃先の強度を上げることができる、手術の低侵襲化を実現する医療用微少メスマイクロフォージング技術を開発する
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自動車用ヘッドランプはLED照明を利用することから、放熱性を高めるために外表面に多くのフィンを形成し、薄肉化と表面積の拡大を図るヒートシンクが求められている。ヒートシンクはアルミダイカスト鋳造より、金型の電極に用いられるグラファイトには、薄肉で深堀切削加工技術と二次放電防止等の放電加工技術の確立が求められることからこれを本研究開発で解決する
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微細な濃淡表現に優れ、プリント後の洗浄・乾燥も不要で着色廃水も発生しない昇華転写プリントを天然繊維に応用するため、ポリエステル微粒子を天然繊維表面に加工する技術を開発する。又本技術はUVカット機能などの同時付与も容易で生産性が高く短納期・小ロットにも対応できる。天然繊維を利用する上、省エネ・環境負荷低減の製造プロセスを適応できることで環境に配慮した高感性・高機能なファッション製品づくりに貢献する
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本事業では、複合成形金型システムを開発し、自動車用バキュームポンプのアルミケースを効率よく生産することを目指している。これまでのダイカスト加工と切削加工の組み合わせでは、製品のコストが高く、製造時間も長かった。本研究では、深絞り技術、背圧成形技術、切削鍛造技術を組み合わせたプレス加工による複合成形金型システムを確立することで、製品の品質を維持しつつコスト削減と生産効率の向上を図る。
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自動車産業では、国際競争力が激化する中で、短納期化・低コスト化が最大のポイントとなっている。そのために、部品の切削及び鍛造工程をプレス工程に工に置き換えたり、形状の複合化、工程間の短縮等が行われているが、プレス金型に関しては、型交換や金型メンテナンス等の時間短縮が最大のポイントであることから、加工精度を維持しながら、ボルトを使用せずキー構造による金型の製造技術を開発して、低コスト化を図るものである
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自動車産業をはじめ広い分野で、「軽量化指向のものづくり技術」が求められ、金属から樹脂への移行、中空一体構造の採用、さらに、ハニカム構造体の開発などが進行している。本研究では、さらに、軽くて強い製品(高比剛性材)の高能率加工技術の開発を目指す。具体的には、素材を高強度樹脂にグレードアップ、製品構造にハニカムを採用、ハニカム製品の連続成形技術を確立し、事業化を目指す
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自動車産業においては、環境対応やコストダウンへの需要が顕在化している。このため、本研究開発では、ダイカスト金型に関して離型剤を不要とし、ヒートクラックを防止する金型の開発を行うとともに、離型性を維持するために必要な複合表面処理法の開発と、適切な温度制御と熱疲労を軽減させる温度冷却制御システムの開発を行うことで、離型剤のコスト削減、金型の長寿命化、作業環境の改善を図る
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生産ライン等、製造業を中心に多用される産業機械には、機能安全性確保等の高機能化と開発期間の短縮が重要な課題となっており、組込みソフトウェア開発に対する要求が厳しくなっている。本計画ではハードウェア技術を最大限利用して実機械の挙動を入出力信号レベルで模倣するエミュレータシステムを開発することで、実機無しでの高度な組込みソフトウェア開発を可能とし最終製品の機能安全性と開発期間短縮を実現する
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現行のプラスチック成形金型に対しては、川下である自動車部品製造業者から、コスト低減のため、「仕上げ加工の削減」「ハイサイクル化」への対応等が求められている
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航空機産業分野では燃費向上のため炭素繊維強化ﾌﾟﾗｽﾁｯｸ(以下、CFRPという)の利用が拡大しているが、CFRPの成形用金型は難削材のｲﾝﾊﾞｰ材が用いられることから、この溶接技術と高速切削加工技術の確立を図る必要がある。また、CFRPの利用拡大に伴い、ﾁﾀﾝ材利用も拡大し、これに係る切削加工技術も必要となる。以上から、難削材にかかる溶接技術及び難削材用の工具開発並びに高速切削加工技術に係る研究開発を行うものである
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