研究開発された技術紹介

発泡樹脂材料を用いて自動車用部材の遮音、吸音、断熱、意匠性などの機能を備えた2層構造体を一体成形する技術を開発することを目的とした。従来のエンジンカバーなどに使われる材料では、国際的な騒音規制への対応が難しくなっており、これを解決するために発泡成形技術の高度化が必要であった。プロジェクトは、遮音・吸音材料としての性能を最大化しつつ、低コストでの大量生産を実現するため、金型加熱技術の改良や成形サイクルの短縮を目指した。

・表皮成形技術の確立 ‐ 加熱温度や圧縮条件を最適化し、表皮層を高精度で成形する技術を確立した。
・シャトルテーブル付トランスファ対応縦型成形装置の開発 ‐ 発泡、表皮、冷却工程を3か所で同時に行える成形装置を開発し、成形時間の短縮に成功した。
・ターゲット製品の試作 ‐ エンジンカバーの試作に成功し、遮音性能が従来製品よりも向上していることが確認された。

作成した2層構造の成形品は、エンジンカバーとして評価された結果、従来のエンジンカバーと比べて遮音性能が平均0.85dB向上していることが確認された。また、成形工程においては成形サイクルの短縮に成功した。これにより、生産コストの大幅な削減が見込まれている。また、成形品の強度や平面度に関する評価も行い、実用に耐える性能を持つことが確認された。

原料メーカーと交わしている使用制限により、特許出願は行っていない。　自動車用途に関しては広報活動は行っておらず、自動車メーカー（ティア１）へは直接やり取りを行っている。

開発した2層構造の成形技術は、以下の自動車用部品に活用されることが想定される。
・エンジンカバー
吸音・遮音性能の向上により、エンジンから発生する騒音を大幅に低減する。
・車内インテリアパネル
発泡成形技術による軽量性と意匠性の向上により、高級感を演出しつつも軽量な車内パネルを提供可能。
・フロアスペーサ
吸音・遮音性能が求められる部品として、フロアカーペットと自動車ボディとの間に設置することで遮音層が出来、車内の静粛性を向上させることができる。

開発された技術は自動車メーカーとの共同開発の段階に移行している。成形サイクルの短縮に成功したことにより、生産コストの削減と量産体制の強化が進めつつある。

・軽量でありながら優れた遮音・吸音性能
　従来品と比べ、平均0.85dBの遮音性能向上を実現。
・短時間での成形が可能
　成形サイクルを1,200秒から300秒に短縮し、生産効率を大幅に向上。
・一体成形による高い意匠性
　表皮成形技術の導入により、滑らかな表面を持ち、デザイン性の高い製品が可能。
　従来表皮層と吸音層を別工程で生産し、貼り合わせていた工程を１工程でできるようにした。

今後の展望として、さらなる成形技術の改良を進め、他の自動車用部材にも応用を広げていく予定である。エンジンカバーの量産が順調に進むことで、市場でのシェア拡大が期待されている。また、軽量化技術を他の車内外部材にも展開し、自動車の燃費向上や騒音低減に寄与することで、自動車産業全体における環境負荷の軽減を目指す。

・材料コストの問題
発泡成形に用いる特殊材料が高価であるため、さらなるコスト削減が課題となる。
・技術の普及
発泡成形技術を他の車内外部材にも展開するには、現在の技術レベルをさらに向上させる必要がある。
・量産体制の構築
今後の市場投入に向けて、安定した量産体制の確立と物流の整備が急務である。