研究開発技術検索

衛星間通信ネットワーク構築に伴う同時複数通信を実現する1対多衛星間光通信技術研究開発

ワープスペースは、光通信モジュールを搭載した中継衛星を中軌道に打ち上げ、低軌道のユーザー衛星に光通信モジュールを提供して搭載してもらい、ユーザー衛星が中継衛星経由で地上局にデータを送信する「WarpHub InterSat」システムを構築する。高度2,000km超に位置する中継衛星「WARPSPACE Hub Satellite」3機の中継衛星により、地球を周回する全ての低軌道衛星を包括し、海上を飛行中でも地上へデータを送信可能とし、また光通信利用によりユーザーの周波数調整を不要とする。
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高速鉄道用高強度・高耐久性円弧歯すじ歯車の設計と革新的自動化製造技術の開発

近年陸上輸送の主役となる鉄道産業では、車輌の駆動に使用される歯車箱の高強度化・高耐久性かつ低騒音・低振動化が強く求められている。従来歯車箱にはヘリカルギヤが用いられているが、運転時に軸方向にスラスト力が発生することにより軸受損傷の原因となるため定期的に交換が必要になる。そこでスラスト力が発生せず、より静粛な円弧歯すじ歯車の設計と革新的自動化製造技術の開発を行うことにより市場要求に応え、事業化する。
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高機能ファインセラミックス用噴霧凍結造粒乾燥装置の研究開発

本事業では、SFGD法を用いた高品質なファインセラミックス製品の製造プロセスの確立を目指した。遠心噴霧機構を採用し、粒度分布の均一化と液体窒素フリーの温度制御を実現する装置を開発した。(写真1)この装置により、透明度80%以上のSiO2焼成体(写真2)や、SD法と比較して25%以上の高強度Al2O3焼成体の製造に成功した。
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超精密膜厚制御による放射光施設用フリーフォーム型X線ミラーの開発

本研究開発では、フリーフォーム型X線ミラーの製造プロセスを大幅に改善することを目指し、新規の精密加工技術を導入した。新規開発した研磨装置と研磨小予測アルゴリズムを用いることにより、従来10ヶ月を要していた製造リードタイムを3ヶ月に短縮することができた。また、形状修正サイクルも削減することができた。これにより、放射光施設用に最適な急峻で複雑な形状を持つミラーを実現し、X線集光性能においても高い成果を上げた​。
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グラフェン電極を用いた大容量全固体リチウムイオン電池の研究開発

本研究では、シーズテクノ株式会社のグラフェン成膜技術を用い、全固体リチウムイオン電池の負極にグラフェンウォール（カーボンナノウォール）を使用することで、負極容量の増加を図った。グラフェンウォールは従来の黒鉛に比べて表面積が広く、リチウムとの反応面積を拡大できるため、負極容量が向上した。さらに、液体電解質を使用しない固体電解質を採用することで、漏れや発火のリスクを低減し、安全性も向上した全固体電池を作製した。
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次世代パワー半導体用SiC(炭化ケイ素)基板に潜在する通電拡張型欠陥の可視化及び、製品の高信頼性化を実現する高速AI抽出によるスクリーニング技術の研究開発

次世代パワー半導体用SiC基板に潜在する欠陥を可視化するための高速AIスクリーニング技術の開発を行った。特に、通電劣化現象とUV照射条件の相関性を定量化し、通電によって拡張された欠陥を高い精度で検出する技術を確立。既存の検査装置では検出できなかった欠陥を新たに検出する技術が開発された。
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超高性能吸着物質の形態制御技術及び製品化に向けた応用展開としてのフィルター開発

PCP/MOFの形態を制御し、その最大の弱点である作業性の悪さを改善するため、「各臭気物質に効果のあるPCP/MOFの造粒・成形技術」を開発した。また、Fe-PCP/MOFを水系加工剤化することで、より幅広い用途展開を目指す「Fe-PCP/MOFを用いた乳化分散技術」およびその加工技術も開発した。さらに、これらの技術を効率的に活用する「高機能フィルター技術」の開発にも取り組んだ。 PCP/MOF形態制御技術による製品を、b.caveとして事業化を開始した。
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ヒトiPS細胞由来の樹状細胞を用いたウイルス培養細胞製品の開発

iPS細胞から樹状細胞(Mylc細胞)を作製する技術を活用し、Mylc細胞の特徴である均一性・安定供給を基に、広範なウイルスを培養でき、保存容易性に優れ、世界に供給できる新Mylc細胞の作製を行い、世界展開製品として仕上げる。
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疑似生体組織の作製を可能とする、微細メッシュを足場にした三次元細胞培養デバイスの研究開発

3D培養分野の開発トレンドと市場動向を踏まえ、市場に潜在する 1.簡便な3D培養技術の導入意欲 2.従来技術である平面培養で進められている研究開発市場の新ニーズ掘り起こし を目指す取り組みとしてコア技術シーズである「メッシュ培養法」を組み込んだ3D培養デバイス(Meshtable)の研究開発を行った。
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次世代自動車用配電部材(バスバー)等の高性能化に寄与する難加工厚板材の革新的曲げ成形技術の開発

本プロジェクトでは、一般的な多結晶金属板材に対し、まず特定の方向に負荷をかけて塑性変形を発生させ、次に反対方向に負荷をかけた際に、最初の変形時よりも小さい弾性限界または降伏応力を示す、いわゆる「バウシンガー効果」を活用してスプリングバックの影響を最小限に抑え、短時間で高精度な曲げ加工を実現する技術を確立することを目指している。その際、曲げ加工に関与するダイやパンチといった金型の先端コーナー部にかかる負荷が増大し、ワークの焼き付きや金型の摩耗・破損が課題となるため、金型構造の最適化や自己潤滑機能を備えた部分強化分割金型の研究開発も併せて進める。
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