公益財団法人ふくい産業支援センター

近年、エンジンの低燃費化が進む中で、エンジンの機械的損失の低減が重要な課題となっている。これらの問題を解決するために、高潤滑性を有するPTFEおよび耐摩耗性と硬度を有するナノダイヤモンドをめっき皮膜中に分散させることで、摺動部品の耐磨耗性、耐焼付性、潤滑性の付与及び初期なじみの向上を図る。そのため、ナノダイヤモンドとPTFEを分散させた混合複合めっき技術の開発を行う
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シンバルの音は複雑でスズ濃度が増えるほど高音質なシンバルになるが、硬く、組織も不均質になりやすいため割れやすくなる。シンバル原板を割れにくくするために結晶粒微細化、原板自体にひずみが無く、音を調整できる双晶組織を形成するための熱処理技術を開発する必要がある。本研究では、高音質で割れないシンバル原板を開発し海外への輸出を視野に入れたドラム用シンバルへ販路を拡大する
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需要が拡大するSICパワーモジュールに関して、より効率的な放熱技術、実装技術、高耐熱材料の開発が求められている。本事業では、当社の有するTSV(シリコン貫通穴)めっき技術と高耐熱めっき技術により、小型化を実現できる新冷却フィン構造のパワーモジュール製造技術を開発する
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電機機器の納期短縮、機能の確保・高度化、小型化のニーズに対し、金属光造形複合加工法を用いた製造方法を提案する。本研究では3Dデータを受けてからパス作成迄の時間、金属光造形複合加工法でのレーザ・切削加工時間、レーザ加工で作られた加工物の切削加工時間の短縮を目的に、レーザ加工技術開発、切削加工技術開発、CAM開発、装置改造を含めた高度化を図り、川下産業のニーズに応える
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自動車産業では軽量化の観点から、ボディー等の外板部材には炭素繊維織物が採用され始めているが、炭素繊維織物は平面構造であり、連結強度を要求される肉厚な高強度の立体構造部材に適用できない。そこで、ニードル織機の技術をベースとした世界初の立体織物製織システムを開発し、高強度の立体構造体形状の炭素繊維織物の製織を可能にする。
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半導体回路パターン形成技術では、従来真空スパッタ蒸着法が一般的である。スパッタ法は、消費エネルギーも大きく高コストな製膜方法である。今回、検討するインクジェット法はウエハ上に直接パターン形成可能となる。従来、ワイヤーボンディングによる接合が主流であったが、点接合で放熱効率の点により、湿式めっき法による半田接合が望まれており、本開発ではインクジェット法と湿式めっき法を組み合わせた技術を開発する
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繊維表面加工技術で、細くて柔軟性が高い繊維の特質を失うことなく繊維上に導電性アンテナパターンを構築、その上に超小型IDチップを実装した極細RFIDファイバーを開発する。そして、RFIDファイバーを織り込んだID機能付きテキスタイルを実現することによって安全・安心社会の実現に寄与するとともに、汎用性のある高トレーサビリティを持つフレキシブルRFIDファイバー技術を確立し、新市場を創出する
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難切削材料のスライス工程では固定砥粒式マルチワイヤソーに移行しつつあるが、加工効率、コストの改善要求から、更なる高切削、長寿命化、低コストのソーワイヤが求められている。本申請では、ダイヤモンド粒子表面をCNTで被覆またはCNTをめっき被膜中に分散共析させることで、切削性能及び耐久性を向上させた次世代ソーワイヤの早期実用化を図り、切削加工の効率化とトータルコスト削減を行う
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低侵襲治療への術式改善が進む中、手術器具も小型化・高精度化が求められている。しかし、従来の金属素材では小型化に伴い強度等が不足し、術者が望む器具性能が出せず、それが機器小型化の制約条件にもなっている。本件は大阪大学が有する粉末冶金技術シーズを活用し、武生特殊鋼材株式会社の持つ圧延鍛造技術を応用することで、これからの小型高性能医療機器に最適な生体親和性に優れたチタン系高強度・高靭性素材を開発する
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テキスタイルの特性を損なわずに太陽電池とテキスタイルを一体化するために、太陽電池を糸状モジュールに加工したエネルギー創出糸を開発し、それを織り込む方法で発電テキスタイルを開発する。この発電テキスタイルは薄層・軽量・引張および引裂強度が高く柔軟で伸張性にも優れる特性を維持しながら発電性能を有する。これに防水と耐候性を付与した膜材料を開発し、太陽光発電可能な次世代膜構造建築物を実現する
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日本では転移性骨腫瘍に対し応急的な治療が主で根治治療ができていない。また、カスタムメイド人工関節の開発は行われているが、関節から遠い場所の骨腫瘍治療用カスタムメイドインプラントはない。そこで、3次元積層造形と切削加工を合わせた立体造形技術の高度化により、骨腫瘍を切除した患者の骨格に完全にマッチするカスタムメイド人工骨幹を開発し根治治療を実現し、全てのがん患者の苦痛軽減と治療後のQOL向上を目指す。
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建設機械向け高圧配管用継手の製造工程におけるバリ検査において、川下企業への安全性・信頼性の確保と少子高齢化による深刻な人材不足の課題に応える。熟練工の暗黙知を形式知化し、画像認識AIとロボット活用により、内面バリ検査自動化システムの開発を行い、バリ検査の自働化を目指す。
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医療分野では低侵襲手術であるX線等を使用するハイブリッ卜力テ一テル手術が増加しており、X線透過する器材のニ一ズが高まっている。世界初のPEEK含浸炭素繊維プリプレグシ一ト＋PEEK樹脂でのハイブリット精密成形加工技術で、従来の金属製品同等の高剛性で且つX線透過可能な信頼性・安全性の高い開胸器の開発を行う。また、今回の取り組みは医療機器だけでなく今後航空機産業、ロボット等幅広い利用が期待できる。
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特に自動車産業への適用を前提として、次世代パワーモジュールに関するめっき技術の開発を目的として、熱電素子を組み込んだ高効率SiCパワーモジュールの開発を行うこととした。具体的に、以下の4つの観点から研究開発を実施した。 ・ パワーデバイス皮膜の高耐熱化、高機能化 ・ めっき技術を用いた熱電素子の開発 ・ めっきによる、微細構造を有する水冷冷却器の形成 ・ 排熱回収機構を備えた次世代パワーモジュール構造の作成と実証評価
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合成樹脂繊維のジャカード織物に光ファイバーを混入して織り、従来の主な照明は、点や線での発光であったが、幅広く面で光らせ、昼は織物自身のデザインが表現され、夜には自由にデザインされた織物表面に見えている光ファイバー部分が光り出し、昼と違った幻想的な世界を創り出すことで、人々に癒し効果を与えたり、インジケーター的な使用により安全を提供したりする、照明機能を付加した光ファイバー新織物の研究開発した。
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医療機器のカスタムメイド化、生体適合性向上、納期短縮、低コスト化等ニーズに対し、福井県地域結集型共同研究事業の研究成果と新規産業創造技術開発費補助金交付により商品化を行なった金属光造形複合加工法の開発成果をベースに、加工法に適した医療用材料の開発、加工法による生体適合性の高い内部構造及び表面構造の開発、統合型CAM(*4)の開発を行うことにより、医療機器製品の適応製造技術の開発を行い解決する
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視覚機能は加齢により低下し、視力以外に「コントラスト感度」「色覚能力」の低下や「不快グレア感」が増大していく。しかし、現状は視力補正のみであり、視覚へ最適な補正が成されていない。そこで当社が開発した世界初の波長コントロールによるコントラスト感度向上技術を応用、視覚補正技術として顧客ごとにカスタマイズすることで高度化し、顧客のケースに応じた視覚補正レンズを提供することで視生活の質の向上を目指す。
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本研究開発では、先行開発品である自己組織化を実現する心・血管修復パッチ用のハイブリッドシートに用いている経編の特徴を応用し、心臓人工弁の弁尖として要求される機械学的特性を満足する、経編の構造設計およびその製造技術の構築を目的とし、弁尖用の経編素材及び構造の選定への対応と製造技術の確立を目標とする。
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航空機、発電用ガスタービンエンジンの燃焼器および自動車用モータの整流子等において細溝加工が多くあり、高速化、加工材料対応、工具寿命、加工コストの国際競争等で課題がある。これらの課題解決のため、特殊刃型や新コーティングのメタルソーの開発および超音波振動加工、超高圧冷却法を取入れた加工法等、チタン眼鏡加工で確立された技術を高度化し、高精度、長寿命化、高効率切削化、国際競争力対応を図る
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年々増加する末梢血管疾患に対する血管内治療においては、より細径でしかも拡張力や耐久性も備えたステントが求められている。本研究では、TI－50NI超弾性合金の組織緻密化を行い、臨床現場が求める高自己拡張型の薄肉ステントを開発する。それにより末梢血管などへ血管内治療の適用拡大を推進し、健康長寿社会への取組に寄与する。そして、輸入依存の高い分野である国内医療機器産業の成長・発展に貢献する。
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有機繊維束の合糸技術、サイジング技術、開繊技術を開発し、新規なスーパー繊維であるポリケトン繊維に応用し、炭素繊維プリプレグシートとの複合化により、軽量で耐衝撃性に優れた安全性の高い先端複合材繊維基材を開発する
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三大生活習慣病の血管形成術に用いるガイドワイヤーの需要は増大している。製品には高い機能性・安全性を必要とするものの、従来の加工法では先端のテーパー部に再現性が乏しく、改善が求められている。そこで、眼鏡枠製造技術で培われた金属微細加工技術を活用し、安全性は基より高機能・再現性あるカテーテル用ガイドワイヤーを開発するとともに、細線高強度化加工およびテーパ加工が行える一連の生産ライン装置を開発する
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