公益財団法人にいがた産業創造機構

2015年水素社会元年にトヨタ自動車のFCV「ミライ」が世界で初めて市販されたが、2020年代からの本格的な普及期を前に、燃料電池スタックセル用ガスケット製造金型部品の高精度加工技術の確立が急務となっている。そこで、鏡面切削、鏡面研削の加工技術を開発するとともに、自動車の燃料電池スタックに使用するセル用金型部品の新たな精密加工技術の確立を目指す。
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拡散接合による微細構造物の信頼性の確立を目指し、1非破壊検査の検査基準、2耐圧性能・長寿命を目的とした構造上の設計指針を探索する。1は代表的な材質・構造における接合試験片を作成し、破壊試験と超音波検査の相関を研究し、測定方法、判定基準を設定する。2は容積0.5[l]、熱交換量10[KW]、耐圧性能20[MPA]の高性能マイクロチャンネル熱交換器を実現し、熱・強度のシミュレーションを構築する
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絹糸は衣料の他、繭のタンパク質が健康食品や医療用品としての需要もあり、現在各分野での注目を集めている。しかし日本はもとより、世界の主要生産国の生産量も年々減少傾向にあり、仕入価格も高騰している。本研究では国内外の繭(シルク)の需要に対し、安定生産のための試験生産を目的として、年産5トン程度の人工給餌無菌周年養蚕繭量産化技術の確立を図り、将来的には100トン規模の生産を目指す
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自動車エンジンのタイミングチェーンテンション調整機構部品は、従来CRMO鋼を用い、切削加工で製造している。本開発はこの部品の材質をステンレス鋼に転換して絞り加工により製造するもので、セラミック金型を用い、無潤滑、洗浄レスの加工を実現する。また加工温度を制御することで材料の変態を抑えて製品仕様を満足させる。これらの実現により、環境負荷を低減するとともに、従来製品に比べ、1/5の低コストを達成する
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自動車産業では，徹底したコストダウンが企業の競争力を大きく左右する状況である。自動車用シートフレームに使用される厚板部品は高張力鋼板の使用比率が高まっており，これに対応する高能率，かつ低コストな加工技術が求められている。本事業では，プレス順送り加工にサーボモーション技術を組み合わせることにより，バリレス加工技術を開発し，従来の加工に対して，50％の生産性向上とコスト50％減を図る技術を確立する
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電気自動車等に採用されているラミネート型リチウムイオン電池のタブリードには純アルミや純銅の焼きなまし材が使用されており、極軟質材のためキズや反りが発生しやすく、高精度・高品質なタブリードを低コストで量産することは難しい。そこで焼結ダイヤモンドを使用したゼロクリアランス金型および高精度レベラー等の新しい技術を開発し、この極軟質金属薄板を高精度・バリなしでせん断加工する技術を確立する
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21世紀に入り10年間で2倍以上の成長を見せている無人飛行機(UAV)用の、世界トップレベルの環境対応型特性を持つジェットエンジンを開発することを目的とし、高速高精度切削加工技術を用いて加工した新素材等の部品により、燃費向上、耐熱性向上、精度向上させたエンジンを開発し、無人飛行機の完全国産開発に貢献するとともに、最新技術の蓄積を行い、将来のエンジン関連産業の集積に繋げる
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太陽電地、大型平板ディスプレイ、LED、半導体等の製造に関する超高生産性化、省エネ化、低コスト化等の課題を排気プロセスの面で解決する革新的な新型真空ポンプ、不等リード不等傾斜角スクリューブースターポンプの実用化を実現することにより、各種製造装置の消費エネルギーの50%以上が削減され、また各製造装置のプロセス圧力領域で初めて排気能力を持つポンプの開発により超高生産性化が実現される
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発酵を始めとする有用微生物の利用は、これまで1気圧下での食品加工技術として活用されてきた。この1気圧下での発酵に比べ、100MPA程度の高圧力下では、発酵・熟成期間の短縮、微生物の制御、及び機能性物質の作出などの効果があることが知られている。しかし、現状では温度制御が可能な高圧装置がなく実用化技術までに至っていない。本事業では、攪拌機能付き高圧下発酵・熟成装置を開発し、高圧下発酵技術の確立を目指す
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印刷機械、事務機器等の精密機器に使用されている動力伝達用の金属ベルトの強度・耐久性向上・低コスト化を目的として従来のリングロール圧延法に代わる新しい加工法を開発し、ステンレス鋼製の高強度・高疲労強度極薄ベルトの製品化を実現する
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医療機器産業では、患者の肉体的・精神的負担の軽減やQOL向上の観点から、治療や検査で多用される注射針を使用した時の痛みや皮膚ダメージの軽減が要望されている。従来の注射針は金属製であり微細化に限界があった。そこで、MEMS技術及び超微細切削加工技術で製作される成形金型を用いて、プラスチック成形加工技術を高度化した超微細射出成形技術により、微小な中空状針からなるシート状の微小針アレイを開発する
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製造工程で、最終仕上げのバフ掛け、研磨工程の後継者が育たず、各メーカー共に非常な危機感を感じており、早急に自動化が求められている。その為に、3次元立体の形状認識技術、一定圧で磨く技術並びに、その評価技術の確立を進める。又、フォークの場合の刃と刃の間の研磨については、プレス時に磨く技術を開発し、工程削減を図る。
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次世代半導体のサファイアやSIC基板の研削・研磨プロセスにフォーカスする。課題は、研磨工程の高能率化と自動化プロセスであるため、本研究では、スラリー方式からダイヤモンド固定砥粒方式への代替とハイドロ研磨システム及び自動化システムを開発することで、ウエハプロセスの生産性・効率化の向上、低コスト化を実現する
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電気自動車等に用いられる大型の角筒リチウムイオン二次電池ケースは、高耐食性・高強度・高寿命等の要求からステンレス鋼の採用が有望視されている。しかし、現状の技術ではステンレス鋼の大型角筒容器は連続生産が出来ず、製造コストが高いために製品化されていない。これらの課題を解決するために、温間加工技術を適用し、ステンレス製角筒容器を高精度、高効率で成形できる加工技術を開発する
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航空宇宙分野で遠方対象物を夜間でも鮮明に観測するためには大口径遠赤外レンズが求められている。遠赤外レンズの中で、特に硫化亜鉛(ZnS)レンズへの要望が高い。しかし、高精度高性能大口径ZnSレンズ(直径100mm高さ70mm以上)は小径赤外レンズ用従来蒸着や精密切削技術で製造できない。本事業では、保有する放電プラズマ焼結技術の応用と原材料の微細化技術および純化技術の確立で大口径ZnSレンズを実現する。
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国内では急性胸部大動脈瘤手術が年間約7000例に増加し、開胸手術の他にステントグラフト留置術も行なわれている。しかし、日本人に多い上行弓部大動脈の急性大動脈解離に使用できる大きく屈曲した専用の国産ステントは存在しない。屈曲した血管に柔軟に追従し拡張力もあるステントを新規にデザインから開発するとともに低侵襲手術を可能とする専用のデリバリーカテーテル開発及び周辺デバイス開発を総合的に行なう
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高性能リチウムイオン二次電池や電気二重層キャパシタのセパレータ用に高開口率フィルムシートが求められ、レーザーによる微細孔加工が開発されているが加工時のバリ除去が品質の安定やコスト削減上の課題となっている。本事業ではレーザー加工によるフィルムシートの微細孔バリを超音波キャビテーションで除去する装置を開発し、開発装置を用いて高開口率フィルムシートの安定供給、コスト削減を図る加工プロセスを構築する
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工作機械に搭載されている重要機関装置であるスピンドル装置は、ツールホルダ、クランプ装置等海外の規格部品の制約を受け、進化の足かせとなっている。日本オリジナルの軽量で、回転イナーシャを最小限に抑えた独自規格の新機構によるツールホルダ、クランプ装置により高回転制御可能な、高加速で高トルク、高性能軽量スピンドルシステムを開発し、高精度な制御システムと合わせて、低コストと2倍の生産性を持つ省エネ高効率スピンドルを実現する
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ナノダイヤモンドの高含有量(14%、世界最高)複合めっき技術を活用して、ナノダイヤモンド複合めっきを施した自動車用ピストンリングおよび携帯電話・ノートパソコン用ヒンジ部品を作製する。ピストンリングにおいてはDLCの50%程度のコストでDLCに匹敵する耐摩耗性を有するものを作製し、ヒンジ部品においてはグリスを廃止、1.5倍の高耐久性化および2/3のダウンサイジングを実現する
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モーターコア、ステータコア用電磁鋼板の打ち抜き加工及びモーターコア、ステータコア積層、金型製作。
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濃縮飲料の市場が拡大しているが、消費期間が長くなって開封後の味や香りの劣化が問題となっている。悠心は、鮮度保持が可能な液体容器(PID)を開発し市場展開を図ってきた。濃縮飲料用の紙容器は、輸送や陳列の効率を考えて容量が大きく箱型をしているが、PIDは卓上用で使い勝手優先となっている。そこで、鮮度保持機能を持ち、従来とは異なる形状やデザインで空間効率や容量を向上させた飲料容器と量産設備の開発を行う。
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リチウムイオンキャパシタ等の二次電池には、エッチング等による孔加工を施したロール状集電体が使用されているが、現状の孔加工法は電池生産工程内のインライン化ができず、最小孔径にも制限があるため、コストや電池の高性能化に課題がある。それらを解決するため、本事業では、次世代型二次電池集電体の孔加工におけるインライン化が可能なレーザ加工技術を開発するとともに、高性能な集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う
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工作機械などに搭載されるスピンドルシャフトや回転主軸の高精度化および高生産性を図るため、スピンドルシャフト内径研削加工装置の高精度化と、高精度研削加工方法の開発を行う。
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LSIの微細化・高速化に伴い電源電圧の変動による影響が顕著となり、更なる微細化と高速化を両立させるのが困難なことから対策が急務である。問題の解決には、電源をLSIに限りなく近づける、もしくはオンチップしプリント基板上での信号波形の歪みによる伝送誤り、EMI発生などの原因となるLSIの電源電圧の変動量を削減する必要がある。LSIに実装可能な極小、高安全性な二次電池を開発し、電源電圧の変電を削減する
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プレス業界初の加工技術である、テーラードブランク(以後TB)の対向液圧プレスによるプレス深絞り技術を研究する。自動車産業ではTBのプレス部品は採用されているが、TBの深絞りプレス部品は実用化されていない。この課題を、対向液圧プレスという特殊な技術と脆弱性を抑えるレーザー溶接技術の研究開発で解決する。この実用化は、日本の産業が国際競争力において比較優位を占めている安全性と省エネの向上に寄与する
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内科医や眼科医等が使用可能な小型で簡単に撮影できる無散瞳眼底カメラを開発するとともに、そのデバイスで撮影した眼底画像を、AIを用いた糖尿病診断支援システムに取り込み、眼底病変を自動的に識別・特定して、糖尿病網膜症の重症度分類が行えるアルゴリズムを開発する。AIを用いた解析プログラムをインストールしたクラウドサーバーと小型眼底カメラ間で秘匿化されたセキュリティ通信を行うことで遠隔医療の実現を目指す。
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近年、情報家電メーカからの金型費用は従来比平均で約30%減となっている。また、顧客における製品設計と当社金型製作期間の一部が重複しており実質的には短納期での金型製作が必要となっている。この課題解決のためには、金型製作をはじめ、川下事業者を含めた全体的なプロセスの最適化設計を実現する必要がある。そこで、最適化に必要な工程設計手法や、設計ノウハウ・工程実績情報の利活用が可能な環境・方法について研究開発を行う
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半導体、液晶、有機EL、太陽電池と様々な分野で基板は薄肉化し破損し易い現状がある。また軟質フィルム基板が材料コスト低減、軽量化を目的に増加している。これらの基板を破損させず精度良く搬送するニーズが増している。薄肉易損基板及び軟質フィルム基板搬送が可能な非接触搬送システムを開発し、提案する
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