研究開発された技術紹介

プレス業界初の加工技術である、テーラードブランク(以後TB)の対向液圧プレスによるプレス深絞り技術を研究する。自動車産業ではTBのプレス部品は採用されているが、TBの深絞りプレス部品は実用化されていない。この課題を、対向液圧プレスという特殊な技術と脆弱性を抑えるレーザー溶接技術の研究開発で解決する。この実用化は、日本の産業が国際競争力において比較優位を占めている安全性と省エネの向上に寄与する

・TBの対向液圧プレスによる深絞りプレス加工技術の開発・TBの溶接、成形、3LDTの組み合わせによる全体最適解の決定

(新技術)
テーラードブランク(TB)の対向液圧プレスによる深絞り加工技術

(新技術のポイント)
深絞りプレス加工で一体成形する事で、安全性と軽量化による省エネだけでなく、工程短縮による生産性と品質の向上

・テーラードブランク(以後TB)の対向液圧プレスによる深絞りプレス加工技術の開発
‐深絞り加工に耐えうるTBの溶接技術の開発
→TBの溶接条件において、引張試験で母材破断(継ぎ手効率100%)の溶接条件を加工速度とレーザー出力の関係で導いた
‐TBの対向液圧プレスによる深絞りプレス加工法の確立
→TBの対向液圧プレスによる深絞りプレス加工法の確立において、成形シミュレーション予測で得られた最適条件で成形することができた
‐TBの対向液圧プレスによる深絞りプレス加工品の3次元レーザートリム(以後3DLT)のノウハウの確立
→連続発振(CW)とパルス発振(PW)の両条件を設定し、両条件共に製品精度への影響が無い最適切断条件を決定した

・TBの溶接、成形、3DLTの組み合わせによる全体最適解の決定
→TB溶接、成形技術、3DLTの最適解を取得し、データベースを構築した

展示会に出展し、広報をしている。具体的には、機械要素技術展と鉄道技術展に出展した。

クラッシャブルゾーン内の部品(強度が要求される部品と衝撃時のエネルギー部品が成形後にスポット溶接で接合された製品)

本技術の該当する部品を探索し、提案することを繰り返している。

軽量化を実現。今までは二つの板厚の異なる部品を接合する際、重ねてスポット溶接をしていた。この工法では、スポット溶接代がなくなり、その分の軽量化ができる。また、スポット溶接を全周のレーザー溶接にすることで、シール効果も得られた。

様々な形状で、本技術を採用できるように進める。まずは、どこまでできるかを検証していく。

強度の確認が、基礎的な試験でしかできない。川下企業からは、トータルでの安全面の評価が必要。

広報の補助