公益財団法人みやぎ産業振興機構

自動車部品のプレス加工で使用される金型において、高寿命化とメンテナンス性の向上が両立でき、ランニングコストを大幅に削減可能な、新しい構造を持つ抜き及び曲げパンチの設計・製造技術の開発となる。さらに曲げパンチの3次元形状の創成において、高コスト化の要因である従来の機械加工とは異なる、全く新しい手法を開発して製造コストの大幅な低減を実現する。
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半導体の微細化技術が進むにつれ、デジタル信号高速処理が可能になった反面、センサ等に用いられるアナログ回路の安定した電気的特性を得ることが困難な状況になっている。本研究は、アナログ回路の電気的特性を補完する為にデジタルアシスト回路で電気的特性の解析・補正、異常状態判定を行い、情報処理の高速化(200MSPS)、小型化(5MM2)、省電力化(10MW)を満たす普及型の高信頼性ADコンバータを開発する
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自動車・家電等の製造分野におけるデザインレビューでは、迅速かつ簡便な3次元形状計測に対する強いニーズが存在する。既存のレーザー方式の形状計測システムは大型な上に計測に長時間を要し、この計測ニーズを満たすことができなかった。本提案では、設計工程における形状計測コストを低減する軽量・小型で簡便な3次元形状計測システムを開発し、自動車業界等における形状デザイン工程の高効率化と製品の高品質化を促進する。
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ガラス繊維強化プラスチック(GFRP)の表面層に、粘土膜(クレースト)をコーティングし、透明性、不燃性、軽量性、安全性、光拡散性の全てを併せ持つ新規複合材を開発する。さらに、それを用いた照明カバーの製造技術の開発を行う。真空含浸工法によるGFRP成形技術、クレーストを塗装する為の低粘性粘土ペースト及び塗装技術を開発する。さらに、試作した照明カバーの強度、光拡散性、耐久性等を評価する
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自動車の塗装外観検査を自動化するにあたっての課題は、製造ラインで搬送状態の車体をロボットに搭載した外観検査装置によって検査を行うことである。従来は、搬送を一時的に停止した状態で6台ものロボットで外観検査を実施している。本研究開発では東北大学の協力により業界初となる塗装外観に特化したAIを用いて、搬送を止めることなく検査が可能となる手法を開発し、かつ従来6台必要であったロボットを3台に半減する。
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銅・錫・りんの3元合金、りん青銅合金に純銅を超える高い抗菌性を見い出したことから、さらなる最高抗菌性を発現するりん青銅合金の錫組成を見い出すとともに、その物理的性質を評価しながら、医療機器分野・医療、コメディカル、介護・福祉機器等部材、公共交通機関部材等の用途を目指した開発研究を行う
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低コストな小型装置で構成され、多品種少量生産に適した革新的半導体デバイス製造プロセスとして期待されているミニマルファブシステムに適応する、新規な磁場閉じ込め型マイクロ波励起高密度プラズマを用いた低温・低ダメージでシリコン窒化膜を形成する装置を実現する。本技術により、ミニマルファブシステムに高品質シリコン窒化膜形成技術が初めて導入可能となり、高性能半導体IC生産用のミニマルファブの実現に寄与する
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東北地域で生産されるコンパクト車と軽自動車との販売競争において、内外装の商品力向上は急務である。商品力を上げるアイテムの1つとしてめっきがあげられるが、部分的にめっきを施し意匠性を付与するにはコストが高くなる
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少子高齢化に対応する介護機器や、IOTセンサー等を利用した第4次産業革命などの社会的なニーズの多種多様化に対する、川下企業の課題である半導体の小型化と高性能化、そして多品種少量生産に対応した低コスト化を可能にする、ミニマルファブ生産システムとへリコン波放電を融合した高速・低ダメージ・多元スパッタ装置を開発し、プロセス技術の高度化により、生産性の向上と効率化を図る
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スマートフォン等情報家電の基板実装シールドケースなどの部品に、部分的な表面樹脂皮膜があれば、小型軽量化や機能向上に寄与する。本研究開発では、2次元形状が一定ピッチで塗装されたパターンプレコート金属ストリップの、順送プレス加工技術を開発する。これにより、従来よりも低コスト・短納期で、部分皮膜付き部品を製造できる。累積ピッチ誤差がないように、パターンピッチに整合したプレス加工をすることが課題である
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塗装業界では噴霧しやすいように塗料に希釈溶剤(シンナー等)を混ぜて塗布するため、揮発性有機化合物(以下VOCという)発生の問題が未だ残る。特に大型製品(建機・船舶等)では具体的な解決方法がなく、VOC削減のニーズが極めて高い。そこで、高圧炭酸が持つ塗料の流動性を向上させる性質を利用した(希釈溶剤の代替に高圧炭酸を使用)大流量吐出高圧炭酸塗装機とそれに適合した塗料を開発し、VOCの大幅削減に寄与する。
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次世代高磁化高保磁力磁性材料の開発に必要な測定技術として、100kOeの磁界発生能力を持ち、測定時間の大幅な短縮が可能な高速磁界掃引能力を併せ持つ超電導コイルの開発を行う。また測定装置各部を低ノイズ化し、精度の向上を図る。電気自動車等に使用する高出力、高効率モータ等の磁石開発を行う研究機関、生産現場向けの磁気特性測定装置の実用機開発を行う
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亜鉛合金ダイカストは安価で精密な部品を大量に生産でき、近年自動車企業、モバイル機器企業等からその強度特性の向上を強く求められている。本開発研究では、高周波誘導による電磁撹拌効果で新亜鉛合金組成を均一に制御し、高温連続鋳造が可能な鋳造装置を試作・開発し、高特性亜鉛新合金の製品実現する技術を確立する。新合金の製品実現に不可欠な流動、凝固解析技術を確立し、最適な製品をユーザーに提供し評価を受ける
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自動車、情報、環境・エネルギー、医療等、様々な産業分野に係る、電子機器の小型・高密度化の進展により、LSIやMEMSの3次元実装化が求められている。この3次元実装化で最も困難な製造技術が貫通配線であるが、いまだ有力な技術が確立されていない。本研究では、従来の生産性の低いめっき法に代り、新たに金属ボールの挿入、加圧・連結による「金属ボール配線法」を開発し、多用な製品、産業分野の競争力強化に寄与する
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IoT化や各種機器の多様化に伴いセンサーデバイスの多種多様化が著しく進展する状況において、川下企業の課題であるMEMSセンサーデバイスの高機能化と多品種少量生産プロセスの低コスト化を可能とする為に、ミニマルファブ生産システムに適合した、高密度ヘリコンプラズマ生成法を活用したMEMS向けの加工形状制御が可能な高速エッチャーを開発し、形状加工制御プロセス技術の開発及び高度化も加えて生産性の向上を図る。
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コンテンツ系クールジャパンの一角を担うフィギュアの製造型に関する研究であり、従来トライ＆エラーで行われてきた原型製作を3D-CGデータ化し、従来の鋳物金型を3Dプリンタによる樹脂成形型へ変更する。これにより、製作期間の大幅な短縮(1年→6ヶ月)、商品の再現性向上、型製造の国内回帰、小ロット生産が可能となる。樹脂型を用いた製造は困難な点が多く、このような取り組みは世界で初めてである。
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自動車のHV/EV化や住宅のスマートハウス化に伴い、実質的に使用できる蓄電池領域を増やす為に、蓄電池へ入出力する広範囲の直流電流を高精度に測定できる電流センサデバイスのニーズが高まっている。磁気ヒステリシスのない新たな磁心材料及び高速演算処理回路を用い、最適なセンシング構造を開発することで、ゼロ点でのドリフトが全くなく、高精度で直流電流が検出できる、実用レベルの電流センサを開発する
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低コストな小型装置で構成され、多品種少量生産に適した革新的半導体デバイス製造プロセスとして期待されているミニマルファブシステムに適応する、新規な液体原料ガスを用いたプラズマ援用多結晶シリコン気相成長装置を実現する。本技術により、現在広く用いられている汎用半導体製造ラインで製造される半導体ICをミニマルファブで圧倒的低コストで生産が可能となり、大きな市場形成を実現する。
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メタセラ材料は、複合化する金属粒子の形状と体積率で体積抵抗率が制御できる新規抵抗材料であり、SPS焼結材を用いた小型モデル抵抗器は、従来品と比較して容積1/2、重量1/3、インダクタンス1/20の画期的な特性を示す。このため、業界では本材料の大型抵抗器への適用の要望が強い。本事業ではメタセラ材料のレオロジー特性を利用した新熱間成形加工技術を高度化し、大型部材の製造に適したプロセス技術を開発する。
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高速伝送化と意匠性に対応するため、透明性と誘電特性に優れるCOP基材の不透過波長領域に反応するフォトレジストと、塗布したところにだけめっきが析出するめっきプライマーインクを用いて高周波領域に必要な平坦度が持てるシートの開発、および短波長領域以下対応露光器開発により配線を行い、高速伝送を可能とする高精細かつ誘電特性に優れ、透過率が高く、COPへの密着性が高い両面配線プロセス形成技術を確立する。
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本事業では、生命活動の最も根幹を表わす4つのバイタルサイン(呼吸数、心拍数、血圧、体温)を呼吸情報から分析するという新たな計測方法の実現を目指す。具体的には、MEMS技術によるマルチ物理量センサ集積化技術とバイタルサイン信号処理技術とを融合することで、呼吸という流体流れから、呼吸、心拍数、心拍出量、さらに体温の情報を読取る計測・解析手法を確立する。
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IoT機器やスマートフォン等の通信品質の安定や効率向上のために、過密な周波数帯で良好な感度特性・温度特性を持つ低損失な弾性波フィルタが要求されている。この要求に対し、東北大学では圧電薄板とシリコンや水晶とを組合せた革新的な弾性波デバイスを研究している。この研究成果の事業化のためには前記材料基板の平滑化・極薄化・異種材料の接合が必須であり、それを実現するための研磨・接合一貫製造プロセスを開発する。
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情報家電などで使用するダッチパネル産業では、微細化ニーズの進展に伴って低抵抗かつ高信頼性の銅合金配線を用いたプロセス技術の開発が求められている。そのためには、合金元素を選択的に反応させる熱処理が必要であるが、量産装置が存在しない。本研究は、加熱機構とガスフロー機構を精密に制御して、真空加熱処理の低価格化、ランニングコスト低減に係る技術を高度化し、高性能タッチパネルの量産プロセス技術を確立する
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