研究開発技術検索

脳神経外科専門医育成のための手術トレーニングシミュレータ(TOMモデル)の開発

本研究は、脳神経外科の専門医を育成するための手術トレーニングシミュレータ(TOMモデル)を開発することを目的とした。ポリビニルアルコール(PVA)素材を使用し、生体に近似した感触を持つ臓器モデルを作製した。また、CTやMRIでの造影性を高め、手術前のシミュレーションをより正確に行える技術を開発。さらに、生産性向上技術や位置決め精度向上のための技術も開発し、精度の高い手術トレーニングが可能なモデルを完成させた。
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RNAスイッチを用いた新規創薬ターゲット探索技術の研究開発

・ヒト由来のmiRNA2,657種について細胞での活性をスクリーニングできるシステムを構築。 ・本活性データを基に合成したRNAスイッチで細胞および生体のmiRNA活性を検出できることを確認。 ・スクリーニングで得られたmiRNA活性・発現量データを細胞情報と共にデータベース化し、細胞特異的なmiRNAを自動的にランク付けするシステムを構築。
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プレス加工製品の品質等向上のための加工時における常時検査技術の開発

ユーザーが抱える多様な課題を解決するまでの過程には、予測困難な問題が複数存在し、原因究明と対策までに掛かる費用がロスコストとなる。従来の検査員による目視や治具を用いた非破壊検査方法では、プレス加工機の速い加工サイクルと同期した全数検査は不可能で、不良発生時の対応が遅れると、ロスコストの増加に繋がる。金型のお医者さんが開発したコーニシュシステムは、超音波探傷技術による診断によって、プレス成形した瞬間に診断する高度化技術である。1万面以上の金型を設計してきたノウハウをコーニシュシステムに集約し、診断技術によって得たデータから、予測困難な事象の原因を的確に把握し、課題解決に最適な対策案を提供する。新たに開発した超音波探傷解析による合否システム、順送型プレス加工の工程内においてリアルタイムでの欠陥評価と超音波探傷技術の構築によって、自動車、デジタル家電部品を初めとする金型成形品の検査技術の高度化を目指す。
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四胴型自動航行船の研究開発と、AIによる水質予報技術の確立

海面・内水面養殖業においては、水質予報のニーズが高まっている。このため、四胴型自動航行船の付帯装備の高度化技術を開発し、得られた水質ビッグデータを用いて超高分解能水質シミュレーションの精度を向上させる。また、AI技術を導入して養殖場の水質予報システムを開発する。付帯設備が高度化した四胴型自動航行船による水質ビッグデータと、市販PCで実行可能な水質予報システムを両立させることで、養殖漁業の持続可能な成長に貢献する。
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次世代自動車用配電部材(バスバー)等の高性能化に寄与する難加工厚板材の革新的曲げ成形技術の開発

本プロジェクトでは、一般的な多結晶金属板材に対し、まず特定の方向に負荷をかけて塑性変形を発生させ、次に反対方向に負荷をかけた際に、最初の変形時よりも小さい弾性限界または降伏応力を示す、いわゆる「バウシンガー効果」を活用してスプリングバックの影響を最小限に抑え、短時間で高精度な曲げ加工を実現する技術を確立することを目指している。その際、曲げ加工に関与するダイやパンチといった金型の先端コーナー部にかかる負荷が増大し、ワークの焼き付きや金型の摩耗・破損が課題となるため、金型構造の最適化や自己潤滑機能を備えた部分強化分割金型の研究開発も併せて進める。
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再生医療に用いる間葉系幹細胞生産性向上のため、AI による細胞品質管理技術・培養環境制御技術・濃縮技術を活用した完全閉鎖系自動培養装置の開発

本事業では、間葉系幹細胞を完全閉鎖系で自動培養する装置を開発し、生産性向上と細胞の品質管理を実現することを目的としている。AIを活用して培養中の細胞画像を数値化し、熟練者に依存しない品質管理を行う技術を確立。さらに、培養環境制御技術を導入し、溶存酸素や培地成分の測定・管理を行い、細胞回収率を向上させた。
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液槽光重合用高機能レジン開発による最終製品のダイレクト製造システムの構築

液槽光重合技術を用いた高機能レジンの開発を通じて、エントリーモデルの3Dプリンターでも高機能部品を製造可能とするシステムの構築を目指した。高機能な新型モノマーを開発し、光重合に必要な光源の特性に合わせた感度調整を行うことで、低エネルギー光を利用した部品の製造が可能となった。また、レジンの特性評価システムを開発し、各光源に最適なプロセスを確立することに成功した。
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次世代パワーデバイス用結晶中欠陥の3次元非破壊検査装置の開発

本研究では高分解能位相差顕微鏡法やPLトポグラフ偏光顕微鏡法を組み合わせた新しい検査装置の開発に取り組み、WBG半導体結晶の高品質化を図り、次世代パワーデバイスの生産コスト低減と信頼性向上を目指している。
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省エネ・快適性に貢献する自動車シート材に対する安定した超音波パンチング連続加工(量産)技術の研究開発

本事業は、自動車の省エネ化を目的とした新たなシート材の開発を目指している。従来の加工方法では対応できない厚物シート材にも適応可能な超音波パンチング加工技術を開発し、その量産機の試作に取り組んだ。超音波パンチングは、穴の周囲を溶着させることで摩擦によるほつれを防ぎ、シート材の強度を保つことができる。この新技術により、加工可能なシート材の範囲が広がり、従来技術の課題を解決することが期待されている。試作機を用いて加工されたシート材は、通気性や摩耗強度の基準をクリアしており、自動車シート材としての実用性が確認された。
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Society5.0の実現に不可欠な超小型デジタル部品の生産性を飛躍的に高めるバレル研磨法の開発

（1）バレル研磨用φ0.3mmの微小研磨石の開発 ・超小型電子部品をバレル研磨加工する際に、部品と研磨石との間に空隙が生じると、部品にカケ不良が生じやすい。 ・従来最小だった1ｍｍの研磨石よりさらに小さい0.3ｍｍの研磨石を開発した。カケ不良の原因となる空隙をより小さく保ちつつ研磨加工できるようにした。 （2）40Gの超高圧バレル研磨機の開発 ・研磨石が小さくなると部品の細部に当たりやすくなるが、研磨力は乏しくなる。遠心力を従来の30Gから40Gへ引き上げ、研磨石の押圧力を高めることで従来以上の研磨性能を達成した。 ・高い押圧力で空隙を一層小さくし、カケ不良率が目標値を下回る1.8％を達成した。 （3）バレル研磨シミュレーターの開発 ・バレル研磨条件は通常、数十回の試行実験を繰り返して最適な条件を見出すが、バレル研磨シミュレーターを開発し、コンピューター上で机上実験できるようにした。これにより、数回の試行実験のみでバレル研磨条件を見出すことができるようになった。
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