研究開発技術検索

自動車産業に革新的生産効率を提供するロングサイズFPC向け直描装置の開発

自動車や航空機メーカーは、急速な電子化によるワイヤーハーネスの複雑化及び急速なコストの増大に対する解決策としてフレキシブル基板(FPC)の採用を進めている。しかし、必要な配線長さが3～6メートルに対し、FPCの製造装置である露光機は60cmまでしか対応していない。これに対応できるロングサイズシームレス露光機の開発を実施する。
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ポーラス超硬による機能性金型の開発

半導体製造における樹脂封止工程では、通気率を向上させることで揮発成分の影響を軽減して生産効率を向上し得るモールド用金型を、樹脂軸受などに用いられるポリイミドの厚肉成形では、成型時に発生する多量の水分を除去し得る成形金型の2種類を開発する。開発では特に、吸引と水分除去のキーパーツとなるポーラス超硬の高精度加工技術の確立と通気率の制御技術の確立を目指す。
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駆動源単一化による小型・軽量、低コストのオートマチックマニュアルトランスミッション用ギア段自動切替装置の研究開発

自動車のオートマチックマニュアルトランスミッション(AMT)は動力伝達効率が良いために、その普及拡大による地球温暖化抑止への貢献が期待される。 従来のAMT用ギア段自動切替装置は2個のモータ等を駆動源とするなど大型、質量大、高コストであった。 そこで、駆動源を単一のモータにしてギアの切替動作を高速に制御する装置を開発する。これにより、自動切替装置の大幅な小型・軽量化、低コスト化による普及拡大をはかる。
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PEEK含浸炭素繊維プリプレグシ一卜のハイブリッド精密成形技術によるX線透過型開胸器の開発・事業化

医療分野では低侵襲手術であるX線等を使用するハイブリッ卜力テ一テル手術が増加しており、X線透過する器材のニ一ズが高まっている。世界初のPEEK含浸炭素繊維プリプレグシ一ト＋PEEK樹脂でのハイブリット精密成形加工技術で、従来の金属製品同等の高剛性で且つX線透過可能な信頼性・安全性の高い開胸器の開発を行う。また、今回の取り組みは医療機器だけでなく今後航空機産業、ロボット等幅広い利用が期待できる。
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複合耐摩耗工具のグリップ解析に基づいた適応・学習制御による新研削システムの開発

電気自動車や半導体の高性能化を支える部材産業では、工具や金型の高機能化のため高硬度・高脆性の難削材を含む異材接合複合素材の利用が拡大しており、その超精密加工の生産性向上が望まれている。本研究では、加工中の機械や砥石状態のリアルタイム計測・加工条件の最適化制御・未知の材料への適応学習機能を有する革新的な超精密平面研削盤を開発し、従来の熟練者の勘と経験による条件最適化から脱却し、生産性向上に寄与する。
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高速・部分粗化技術を用いて樹脂との高密着化を実現させた次世代半導体リードフレームの量産技術開発

半導体は小型・薄型化するとともに高周波特性、放熱性能も向上し自動車を始め様々な産業分野のイノベーションに貢献している。一方で、急激な温度変化を伴う使用環境での封止樹脂とリードフレーム界面の剥がれに起因した動作不良が半導体メーカーにとって大きな課題となっている。本開発では、めっき工法による高速＆部分粗化処理技術を確立し、樹脂との高密着力を実現して次世代型半導体LF製造に係る量産化技術を開発する。
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温間温度制御による結晶粒微細化技術を用いた高強度・高靱性な薄肉中空品の量産技術開発

本研究開発では、自動車の軽量化に対応するため、川下企業から特に要望が強い自動車エアバッグ用インフレータボトル、ドライブシャフト用中間軸、ステアリング用シャフト等を対象に薄肉中空化、軽量化に取り組む。 目標達成のため、高強度(引張強度1000MPa以上)、高靱性(-40°Cで脆性破面率50%以下)を備え薄肉化(10㎜以下)を実現する「温間温度制御技術を用いた結晶粒微細化」の量産化技術を開発する。
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部分的に軟化させたアルミニウム合金板による燃料タンク向け深絞り成形技術の開発

輸送機器業界では、燃費向上や運動性能の向上を目的として、車体の軽量化が継続的に検討されている。アルミニウム合金板は鋼板に比べて軽量な一方で深絞り性に劣るため、これまで自動二輪車の燃料タンクにはほとんど採用されてこなかった。本研究開発では、アルミニウム合金板の周辺部を短時間熱処理によって部分的に軟化させることで深絞り性を向上させ、燃料タンクを想定した試作品を作製することが目的である。
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自動車及び産業機械分野を含む構造部品軽量化の為の繊維強化熱可塑複合材料の引抜成形技術の確立及び製品化

自動車業界においては世界的な燃費規制に対応するために車体の軽量化が必須であり、その一つとしてCFRPの実用化検討が進められている。CFRPの普及拡大のためには、大量に安価に製造できることが要求され、本研究においては、高生産性によるコストダウンが見込まれ、高強度・高剛性であり、リサイクルが可能な現場重合型熱可塑性樹脂(ポリアミド6)を用いた連続引抜成形法を活用した量産化技術開発を日本で初めて検討する。
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極限環境でも高強度と耐衝撃性を持続する世界初の革新的FRP素材の研究開発

省エネルギー化・軽量化で製品へのFRPの採用が幅広い分野で拡大する中、現行FRP素材の弱点として「極限環境でも高強度と耐衝撃性を持続し安心して使える革新的なFRP素材」が、川下製造業共通の強いニーズとされながらも実現できていなかった。株式会社アイ.エス.テイが開発した夢の高強度有機繊維IMIDETEXRと滋賀県との連携による複合化技術の研究開発で、このニーズに応える革新的なFRP素材及びその中間材料を実現する。
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