研究開発技術検索

衛星用バッテリーに搭載するチタン製軽量電池缶ケースのプレス加工金型に付する表面処理技術の開発

本研究では、チタン材の塑性加工に向けて、油膜切れに強い表面状態の金型を提供することを目的とした。具体的には、ショットブラスト・窒化・被覆処理の表面処理を全て一社で管理・実施し、それら表面処理を適切に連係させ、さらにチタン材に最適化させることである。 次の3点の研究を行った。 ・ショットブラスト条件の最適化 ・窒化設備の導入および窒化条件の最適化 ・潤滑性に優れた硬質膜の開発
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次世代蓄電デバイスの技術革新を支えるリチウムイオンキャパシタ用リード端子溶接技術の開発

レーザを用いた全周囲均等溶融照射技術の開発、銅線材の高精度切断・搬送技術、溶接品質の評価技術を統合し、1分間に300個の高速度生産を実現する量産プロセスを構築する。これにより、月間250万個の供給能力と車載レベルの溶接強度、形状精度を確保し、川下企業の要求を満たす高品質なLIC用銅リード端子を提供することを目指す。本技術の確立は、次世代蓄電デバイス市場における競争力向上に寄与し、持続可能なエネルギー社会の実現に貢献するものである。
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電気自動車向けモータ用巻線の高品質・短納期製造を可能にする異形引抜き工具製造技術の開発

モータ巻線の断面形状を丸から異形断面（平角）に変更することにより、導体占積率をあげ、軽量かつ高性能モータの研究開発がなされている。モータに用いられる平角巻き線は、異形ダイスを用いた引抜き加工により製造され、高寸法形状・精度が要求される。引抜きダイスの角度を含めた形状及び引抜き加工条件が、巻き線製品の形状・寸法精度に影響を与える。異形ダイス形状の最適化については、これまで理論的な検討や考察もなく、現状では経験と勘、手作業でダイス製造がなされてきた。厳しい巻き線の寸法形状・精度、高表面性状が要求されるため、ダイスの作り直しも頻繁にあり、納期が３ヶ月から６ヶ月と長く、ダイス価格も高価となっている。 本事業は、異形ダイヤモンドダイスの製造技術を高度化し、製造期間の短縮を図ることを目的とした取り組みである。
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車載用半導体デバイスの切断工程の工法転換を実現する刃先先端Rシングルナノメートルの刃物の開発

本研究開発では、刃先先端Rを10nm未満、シングルナノメートルにする超微細加工技術を開発するとともに、切断に最適な刃先形状、角度や表面粗さ等を開発する。加えてゴミが発生しない切断工程の工法が確立できれば製造現場の負担軽減にも繋がるとともに、環境にもやさしい製造現場を実現できる。
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高アスペクト比３次元ナノ・マイクロ構造体の製造技術によるバイオミメティクスシートの開発

本事業では、今後普及する自動運転車の積雪・豪雨環境における、ライダーセンサ・ミリ波レーダの誤動作防止や、カメラ・LEDヘッドライトの着氷、結露時の視認精度向上の安全対策として、フナムシの脚を模倣した表面微細構造により撥水・親水の指向性ある流路を設計、瞬時の液拡散機能を持った無動力液体制御システムを開発する。
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竹由来セルロースナノファイバーを用いる物性向上マトリョーシカ・プラスチックリサイクルシステムの構築

本事業では、竹由来セルロースナノファイバーを用いてリサイクルプラスチックの物性向上(特に耐衝撃性)を図った。種々の形態や成分を有するリサイクルプラスチックを原料とし、極めて少ない量の両親媒性セルロースナノファイバーをリサイクルプラスチックに被覆吸着することが肝要であった。この原料からなる製品の衝撃強度は、大幅に向上し、最大で150%の耐衝撃性を達成した。この技術は、既存の装置に簡便に組み込むことが可能である。また、使用するセルロースナノファイバーは極微少量であるため、低コストで実現できる。これは、リサイクルを繰り返すごとにさらなる衝撃強度向上が期待される革新的なリサイクルシステムである。
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高効率歯車減速機向け特殊歯面形状の革新的量産加工技術の開発

本研究開発課題では、スカイビング加工における課題の解決策として、計算機シミュレーションによる完成後の歯形評価システムを導入し、要求する歯形を創成するために歯面の各部をそれぞれ異なる軸交差角・工具相対位置によって加工する多軸制御スカイビング加工法を開発した。歯面の各部分に対して、工具刃先の通過軌跡が合致する軸交差角・工具相対位置を導出する専用のCAMシステムを開発し、これを用いて複数回の工具送りで任意の歯面形状を創成する。従来工法に比べ各段に短い準備期間で量産加工を実現することを目標とする。従来の準備期間に比べ、効率と短納期を両立することが可能なことが期待される。
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自動車の軽量化・電装化に必要な樹脂へのめっきを実現する環境負荷の低い循環型電解硫酸生成システムの開発

自動車の軽量化・電装化に必要な樹脂へのめっきを実現するため、環境負荷の低い循環型電解硫酸生成システムを開発した。従来の重金属系酸化剤に代わり重金属を含まない電解硫酸を用いることで、ポリプロピレンやポリフェニレンサルファイドなどの難めっき材料への前処理を可能とする技術である。電解硫酸中の酸化剤濃度をリアルタイムで測定・制御し、用途に応じた最適な酸化力の電解硫酸を循環利用できるシステムを構築する。具体的には電解硫酸生成に特化したボロンドープダイヤモンド電極の高度化、耐久性に優れた新型電解セルの設計、酸化剤濃度のインライン測定技術、フィードバック制御技術を組み合わせた高効率循環型システムの開発を行った。
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次世代半導体産業の革新的サーマルマネジメントに不可欠な負熱膨張材料の開発

革新的サーマルマネジメントに不可欠な負熱膨張材料の開発を目的とした研究開発事業である。BNFO（ビスマス・ニッケル・鉄の酸化物）は、2013年に東京科学大学東教授らにより発見された材料で、世界で最も大きいの負の熱膨張係数(-187ppm/K)を有している。本研究では、負熱膨張材料BNFOの社会実装を推進するため、製品ラインナップの拡充や製造技術の開発に取り組んだ。
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アウトオブオートクレーブによるＣＦＲＰ構造化部材からの軽量高減衰冶具の開発

アウトオブオートクレーブ成形法による低コスト・高品質成形技術と、高精度CFRP切削加工技術を確立することにより、CFRP治具の軽量化・振動減衰性能向上・低コスト化を実現した。
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