公益財団法人岡山県産業振興財団

自動車メーカーは、自動車板金部品の軽量化と高強度化のために高張力鋼板やホットプレス工法を一部採用しているが、前者は材料コスト、成形性、高強度化に、後者は生産性、設備投資、金型コスト、後処理工程などに課題が多い。本研究は熱処理方法、成形プロセスを革新して、これらの課題を解決し、高張力鋼板及びホットプレスに替わる高強度部材を、低コストで実現する新たな熱処理技術を開発するものである
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鉛を含む電子デバイス用はんだめっきの代替プロセスとして、皮膜多層化技術、レーザ光技術等を応用し、現行プロセスよりも飛躍的に生産性を向上させるとともに、ウィスカーの発生しない環境対応型鉛フリーはんだめっきプロセスを開発する
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高出力を特徴とするリチウムイオンキャパシタ(LIC)の高容量化に極めて有効なプレドープ法に必要である、微細孔を有する金属箔集電体の製造法に係る技術開発を行う。特にコイル状の箔を得るための基本技術を確立し、量産の可能性と最適条件を探求する。従来のパンチング法では実現できない高品質な微細孔を有し、エッチング法では不可避の化学的処理を要さず特殊電極表面性状の効果を最大限活用した金属箔集電体を実現する
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電気自動車(EV、HEV)のインバータ、パソコンのCPUなど半導体デバイス、パワーLED照明など、放熱材としてグラファイト材料が最良だが、シリコンウェハやデバイスとの直接接合が困難であり、またグラファイトのメタライジングによる接合法に、高温下での密着性の確保が要求される。安価に量産容易なめっき法を用いて、グラファイト材料を放熱材として用途展開を図る
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IOT(モノのインターネット)に繋がる、RF-IDタグ、更には有機ELディスプレイなどで、有機半導体の実用化に向けた開発が進められているが、有機半導体は、動作性能の高速化、低コスト化が、実用化に向けての課題となっている。タツモ株式会社では、グローバルTOPシェアの高精度スリットダイコート技術をベースに、ノズル吐出液量の安定化と分子配向の高速化を図り、動作性能の高速化、低コスト化を実現する有機半導体単結晶膜塗布装置の開発を行う
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自動車用アルミホイールでは、大口径化によるエクステリアや高強度・高靭性の薄肉軽量化とともに環境負荷物質を使用しない、低コストで高機能な製品が求められている。本研究では、自動車用鋳造アルミホイールにおいて、従来よりも高強度・高靭性且つめっきに機械的及び化学的表面加工による光輝処理が可能な新規材料を開発するとともに、製造プロセスを確立し、環境配慮、低コスト、軽量化を実現する
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溶接部では、材料母材強度向上には比例しない疲労寿命の大幅低下・強度バラツキがあり、自動車用サスペンション部品の軽量化に対する課題となっている。本研究で、バラツキを鑑みた溶接条件・実車相当疲労応力を反映した製品一致精度の高い解析技術と、溶接部の応力を低減する制御技術を開発し、従来品に比べ10％以上の軽量・低コスト化を実現し、排出ガス低減・価格競争力向上による国内自動車産業の競争力強化を図る
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自動車用板金プレス構造のサスペンションアーム、ブレーキペダル等において、板面構造であるため最軽量化が図れない課題に対し、ノンパラメトリック形状最適化を用いた最適面形状の創成技術、及びトポロジー最適化での肉盗みによる最軽量化技術の確立、更にそれらを連成した世界初の革新的技術により、最適最軽量構造とし、10%以上の軽量化と5%以上のコスト低減、開発効率向上による開発費10%低減を実現する。
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熱帯産広葉樹材の中には重厚で硬く、耐久性が極めて高い樹種があるが、それらは乱伐により資源が枯渇しており再生も不可能とされている。当事業では、豊富な賦存量があるスギ・ヒノキ等の国産針葉樹材(人工林木)の硬度と耐久性、さらには審美性の向上を、農業系廃材から作られる「フラン系薬剤」の含浸と、木材中での樹脂化により達成し、貴重な熱帯産広葉樹材の代替となる「スーパーウッド」製造のための新技術の開発を目指す。
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株式会社ﾋﾞｰｸﾙは酵母発酵を用いたﾊﾞｲｵﾅﾉｶﾌﾟｾﾙ(BNC)の生産技術を有している。BNCは内部に封入した物質を標的細胞や組織に送達するための薬物送達系(DDS)技術の素材として利用されている。本技術を用いてﾀﾝﾊﾟｸ質を標的細胞内に導入したいという強い要望が医薬・試薬を主とする川下産業からある。本提案はBNC生産技術を高度化し、ﾀﾝﾊﾟｸ質内包BNCを製造するための汎用的な酵母の調製、培養・精製技術を開発するものである
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東日本大震災以降の原子力発電の見直し等、エネルギー政策の転換からエネルギーの効率化が求められる。各重工メーカーは、エネルギー効率に影響を及ぼす回転機器部品を高精度・高効率化する為、部材の難削材使用、翼形状の複雑化に取組むが加工上多くの課題がある。そこで加工現象をリアルタイムで見える化する回転式工具を開発し、最適加工条件を導出することで、高精度・高効率な翼加工を実現し、エネルギーの効率化に貢献する
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パワー半導体は、日本が技術優位性を有する成長分野であり、高性能化等の開発が活発に進められ、半導体を搭載する回路基板にも高耐熱化、低コスト化が求められている。当社は、マスクを用いることなく、極短パルスレーザーとめっきのみで、直接ガラス上へ配線形成可能な技術基盤を確立しており、パワー半導体モジュールに必要な信頼性確保、加工時間短縮、量産工法確立により、パワー半導体回路基板の革新的低コスト化を実現する
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現状、自動車用鍛造品には、熱間鍛造後、再加熱の熱処理（焼鈍）を施し標準的なﾐｸﾛ組織を造り込むことによって、被削性、耐歪性を付与している。しかし、鍛造+熱処理による2度の加熱工程は非効率でコストアップを招いている。本研究では、鍛造の加工歪と保有熱を制御し、鍛造品のミクロ組織をより適切に制御する「TMCP鍛造」を開発し、一度の加熱工程で、被削性、耐歪性の向上を図り、低コスト化を実現する。さらに実用化に向けた試作、量産を前提とした製造技術の開発も行う
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硬質クロムめっきを代替・凌駕する高耐久性を有し、環境・資源的負荷も少ない溶射コーティング技術を開発する。鉄基耐食合金に活性元素(C、B、SI等)を添加すると酸素と優先的に反応し蒸発する現象を利用して『大気中で清浄な耐食合金皮膜を形成する技術』と、レーザを重畳して基材上での溶射皮膜の冷却速度を変化させ『析出硬化相の制御で耐摩耗皮膜を形成する技術』により、高耐久性コーティングを開発する。
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国内半導体メーカーは、LSI積層化による高集積化を進めており、シリコンを数十μMまで研磨することで積層数向上を実現している。当社は、この研磨の核となるLSI、ガラス貼合装置において、3μMの厚み精度を実現している。しかし、更なる電力低減、高速化のため、LSI表層に10μｍ以上の突起や段差を有するデバイスの製作においても、従来同等以上の厚み精度を実現可能な、革新的接合方法を実現する
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エコ住宅、自動車省エネを実現する蓄熱材市場は成長を続けているが、室温蓄熱が可能な「パラフィン」は原油から極僅かしか生成できず、高コスト・供給不足が課題である。中国精油では、大量生産されている安価なパーム油を材料とする世界初の「バイオマスパラフィン」生成技術をベースに、パラフィン化触媒の耐久性向上と、住宅建材用で重要なホルムアルデヒドを含まないカプセル化技術により、需要増・低コストのニーズに応える。
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国内では、年間約15万人を超える重度な関節疾患の患者に対し、除痛と関節機能の回復を目的に人工関節置換術が行われている。その一方で、人工関節摺動面の摩耗によるインプラントの弛緩や金属イオン溶出による人体への悪影響が懸念されている。そこで、ELID研削を用いて、人工関節摺動部の複雑曲面や凹凸面への応用を図ると同時に、加工時の表面硬度の上昇や不動態皮膜の形成により、前述の課題を解決する
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麹菌は酵素の生産性が極めて高く、古くから醸造分野で利用されている。麹菌が保有する酵素遺伝子群の中には、バイオマスを効率的に分解するものが多くある。本研究開発では、セルフクローニングによりこの分解酵素遺伝子を高発現する麹菌を取得し、大型化した固体培養装置により分解酵素を大量生産する。大量生産した分解酵素と、国内の在庫が過剰にある未利用バイオマスの1つである菜種油粕を用いて、本技術の有効性を実証する
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軽量化によるCO2削減が可能なマグネシウム部材について、陽極酸化処理及びレーザ加工技術を応用し、耐久性ならびに意匠性に優れた表面加工技術を開発するとともに、新規な高強度材料の開発も行い、高性能化を図る。さらにリサイクルを実現するため、使用済品へのレーザクリーニングによる塗膜等の付着物除去加工技術を開発し、素材コストの低減および安定供給のためのクローズド製造プロセスを構築する
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大幅な市場拡大が続く次世代電池は性能向上に向けた開発競争が激化しており、性能向上の鍵となる充放電時の電池内部の計測技術開発が喫緊の課題である。協和ファインテックらのグループは、世界初、充放電時における電池内部の電位分布可視化技術を基に、電池開発に重要な断面方向電位計測、数ミクロンの内部材料・高速充放電解析に対応する計測性能改善技術と、その技術を導入したテラヘルツ波ケミカル顕微鏡計測装置を開発する。
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倉敷ボーリング機工では、SiCフォーカスリングの再生技術を用い、使用済みフォーカスリングをリサイクルすることで、コストや生産数の課題を解決するための研究を行ってきた。ただ、現状では品質よくフォーカスリング再生を行う際の生産性向上効果の低さが問題となっていた。 そのため、下記3点の開発を行うことで、SiC製フォーカスリングの生産性コスト削減と生産性向上を行い、従来フォーカスリングに対する競争力の向上を目指す。 1.低コスト、高生産性を実現するSiC再生技術の高度化 2.高コスト反応ガスのリサイクル処理方式の構築 3.3次元フラッシュメモリ製造工程の品質保証を実現するフォーカスリング性能・解析
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フレキシブルエレクトロニクスは｢曲がる｣｢伸びる｣等の特徴を有し、IoTの核デバイスとして大きな成長が見込まれるが、数十万回に及ぶ屈曲、伸縮耐久性の確立が課題となっている。ユアサシステム機器では世界シェア90%を有する耐久試験機をベースに、デバイス改善加速、検査時間短縮を実現するシステム化された耐久試験機と、生体センサー等で必要な人体の動きを120%カバーするストレッチャブル耐久試験機を開発する。
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各種産業分野において、残留応力は種々の損傷を引き起こすため、寿命を正確に評価するには表面だけでなく、板厚内部の残留応力分布の高精度な評価が求められる。ところが、現状では国内メーカーは極厚板の測定は海外企業に依存しており、計測精度や測定位置の制限、さらにはコストや納期面に問題を抱えている。そこで、高精度かつ可搬性・迅速性を有する板厚内部の残留応力計測を可能とする評価システムを開発・事業化する
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光を通す透明電極は、太陽電池等の川下産業において欠かせない。現在の透明電極は、1希少金属インジウムが必須、2抵抗が大きく大面積基板に不適、3真空や熱を使う高価な製造プロセスが必要等の問題があり、代替物の実現は急務である。本提案では、我々独自の室温塗布で金属並み導電性が得られる金属ナノインクを用いて、現状の透明電極の性能を10倍程度高めるプラスチック透明導電フィルムを、低コスト印刷法を用い創製する
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原油高騰や排ガス規制の強化を背景として、低燃費と低排ガスを可能にし、高出力を得られるDI(直噴)エンジンが再び注目されている。当社の長年のエンジン製造で蓄積された技術を基に、特殊合金アルミニウムや高強靱鋼などの新素材を採用し、切削加工技術の高度化に取り組み、超軽量で高機能・高強度・高精度のエンジン部品を開発することにより、燃費及び排ガスを8～10％削減する次世代DI(直噴)エンジンの実用化を図る。
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自動車は地球温暖化防止の為、軽量化によるCO2削減に取組んでおり、軽量化法としてｱﾙﾐ材のﾆｰｽﾞがある。しかし自動車主材料である鉄とｱﾙﾐ材の接合はﾎﾞﾙﾄ止め等の物理的な接合方法しかなく、軽量化、部品点数と加工ｺｽﾄの増加抑制、及び信頼性の確保が課題となっている。本研究は溶接技術の高度化による作業効率の向上及び高強度化を目標に鉄とｱﾙﾐの異材溶接による軽量、安価、高強度の自動車部品の実用化開発を行う
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自動車関連構造部材への適用を目指しマグネシウム合金の高強度化ならびに良品率向上によるコスト低減技術を開発する。また照明器具を含む放熱部材に適用するために高熱伝導率マグネシウム合金の欠点である耐食性を改善する。コスト構築には、リサイクルによる素材流通と利益確保が重要であり、コスト低減技術開発を行う。
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超高速DNA検査装置を達成するためにフェムト秒レーザーの安定化をおこなう。次にフェムト秒レーザーを分割し、副数本のテラヘルツ波を発生させることで、目的を達成する
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有機薄膜太陽電池、有機ELなどの高性能、長寿命化のためには水蒸気・酸素をほぼ完全に遮断する超ガスバリア封止フィルムの開発が不可欠である。本研究開発では新しい有機・無機ハイブリッド薄膜材料であるSIOC、SICN、SIONCなどの耐熱性水蒸気バリア材料を用いた耐熱超ガスバリアフィルムを開発する。また、耐熱超ガスバリアフィルムの量産化を目指したロールツーロール型有機触CVD装置の開発を行う
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人工歯根や人工関節等のインプラントを喪失する最大の原因は感染であり、また、骨再生の遅延も機能不全に大きく影響する要因であるが、現在の製品ではこれらの問題に対応できない。そこで本事業では、1骨の再生促進と2感染防止を目指し、リン酸化プルランを基材として骨の成分である炭酸アパタイトや抗菌物質CPCをコートする塗装技術を確立し、感染防止・骨再生機能を備えた従来にない革新的インプラントの実用化につなげる
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本研究開発は、自動車の軽量化、高度化に寄与することを目的として、射出成形技術を駆使して、高熱伝導性を有しかつ絶縁性に優れる窒化アルミ焼結体製品の高度化を実現するとともに、資源・環境対策にも有効な技術開発を目指す。この目的達成のため、射出成形・脱脂焼結技術を駆使した窒化アルミの複雑三次元形状の射出成形・脱脂焼結体の製作とその製造プロセスの確立を実施する
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将来、医療用インプラントは自己骨の極力温存・早期回復・機能完全回復・長寿命化を実現する必要がある。これらに対応する為に自発的骨生成を促す複雑3次元構造を持つ高機能インプラントをレーザ積層加工/切削加工/ウォータジェット研磨からなる三技一体化加工により短納期で作製し、患者個々に対して低コストな完全オーダーメイド化インプラントを提供する
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燃料用エタノールは循環型社会構築と温暖化対策として世界的に増産が予想されるが、現在主流の糖・デンプン系バイオマスは世界的な食糧不足予想から増産理解は得られ難く、木質系はコストの壁を壊せてない。従って今後の需要増はセルロース系で賄われると予想される。本研究開発はバイオ技術を用いた高度発酵技術により収集コスト不要のセルロース系小麦麸、米糠、籾殻による地域分散型超高効率エタノール生産システムを開発する
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