滋賀県東北部工業技術センター

船舶関係の大気汚染条約の発効により、船舶用ディーゼルエンジンから排出されるNOⅹ/SOⅹの低減目標のクリアが必要となり、排気ガス浄化装置である尿素SCR触媒反応器へのニーズが高くなってきている。今後、製造される新造船、および2016年以降に新造される船舶に対し規制対象となることから、浄化高効率化を図った大型の尿素SCR触媒反応器を開発をする
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LED照明用反射鏡の生産は、現在、プラスチック射出成形品の表面にアルミ蒸着処理したものを用いているが、プラスチックの劣化、放熱性、反射率などの課題がある。本研究開発では、非劣化、高放熱性のアルミニウム材を用いたLED照明用自己冷却反射鏡を金属プレス加工のみで作製する新規高度プレス加工技術を開発することにより、高精度、高品位、短納期、環境配慮を達成し、部材加工産業に貢献する
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有益な天然機能性成分を植物に生成させるストレス負荷型植物栽培装置に組み込む環境制御アルゴリズムのデータベース化手法を研究開発する。植物の生育を早める好適環境と機能性成分を増加生成させるストレス環境を人工的に作り出す環境制御アルゴリズムをデータベース化することになる。生成された植物本来の天然素材から機能性食品・サプリメント･化粧品素材の試作、さらに機能解析と安全性評価をおこなう
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フイルムインサート成形業界において、高品質、低コストのニーズがある。低コストのインサートフイルム成形部品の製造を可能とするため、ロボットアームを自動制御し、フィルムの皺を伸ばしながら正確な位置への挿入する技術の開発を目的とする。バイオミメティクスの観点からフィルム挿入時の手の動きを分析し、再現可能なロボットハンドの研究開発を行う事で自動挿入技術を確立する。
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航空機に多用される難削材の切削に用いられるウォータジェット加工に使用される水に水溶性化合物を加え、その密度と集束性を高めることによりウォータビームの衝突エネルギーを増大させ加工速度・加工限界板厚を飛躍的に向上させる。また高密度高集束水に最適な研磨材の開発を行うことにより加工精度・加工面粗度も改善する。さらに循環システムを開発し、高密度高集束水及び研磨材の繰返し使用により加工コストの大幅な削減を実現するための画期的な研究開発を行う
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医療、環境、バイオ分野で使用される分析用μTASチップは、現行技術では金型製造が高コスト、長納期であることから非常に高価である。また、3次元形状加工が困難なため高機能化が課題になっている。そこで切削加工、工具、計測および成形の各項目について、技術課題の解決と新技術の開発を行い、高精度化および低コスト化に対応した新たな金型製造技術と成形技術を確立することにより、安価で高機能な使い捨てμTASチップを市場に供給する
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環境問題の観点から、自家発電・大型自動車・建設機械及び船舶などに多く使われるディーゼルエンジン等は、近年、排気ガス(NOX)規制対策に触媒ケースのニーズが高くなってきており、耐食性材料の薄板溶接工法が求められている。触媒ケースはディーゼル発電機にも使われており、節電に対応する自家発電設備として被災地復興復旧に貢献できる。そこで独自1ヘッド同軸多重ノズルによるレーザ溶接技術を開発する。
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マイクロ銀粒子の形状、サイズ及び表面処理剤を最適化して目的のマイクロ銀ペーストを開発する
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医療費削減や患者のQOL向上に際し、安全で簡便な投薬技術として医療用マイクロニードル(MN)パッチの開発を目指す。薬剤量保持、滅菌が可能な医療部材規格に合致したMN、つまりパッチ基板部とニードル下部の基底層を一体化、非溶解性樹脂の「基台部」とニードル先端「薬剤層」でなる「基板一体型MN」を提唱、刺入性等の微細加工、薬剤層保持の精密射出成形、性能評価の各技術の高度化でこれまでにない製品を実現する。
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自動車運転時の安全性を高める上で、衝突事故時の運転手の2次衝突衝撃値をステアリングコラムの機構で抑える開発を欧米諸国及び日本の自動車メーカで進められ、今後、規制が厳しくなる状況である。今回、自動車衝突安全基準に適合し、コンパクト化構造を可能とするステアリングコラム機構部品(重要保安部品)での高強度・低歪・高精度を可能とする独自のファイバーレーザ溶接を用いたトラッキング工法開発を図る。
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プラスチック成形産業では発泡成形の高精度化・微細化のニーズが高まる一方、環境問題や資源問題への対応のため発泡剤や原料の脱フロン化、低炭素社会の実現が要求されている。これらの要求を同時に解決し、社会ニーズに適応させるべく、現状代替フロン等で発泡させている押出成形において、ポリ乳酸(以下PLA)をCO2により発泡可能とする押出発泡技術を高度化し、低コストで新素材を生産しうる押出発泡成形技術を確立する
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自動車シート用部材である成形インサート材は、複雑な立体形状をした不織布部材であり、機械による裁断が不可能な為、ハサミを用いて人手による裁断を行っている。本研究開発では成形金型に熱切断機能を付加した立体成形同時裁断技術により成形インサート材の低コスト化、高品質化、短納期化を達成するとともに、成形インサート材以外にも、一般的な不織布成形体の新たな製造方法としての技術を提供する
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既存ボイラよりも省エネルギーでCO2排出量が少なく、環境負荷低減に寄与するもので、さらには小型、高性能であるボイラを望む川下要求が増加する中、新たに水素混合燃料焚き小型高性能ボイラを研究開発し製品化することで、自社技術力を上げ、水素社会実現の一端を担いながら顧客満足を達成する。
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近年普及が進められている次世代自動車において、自動車フロア下の高圧バッテリーが大量の電流をモーターに送るときに発生する電磁波が車両内部電子機器の誤作動や、人体への影響等の理由から車両内外への放射防止を目的とし電磁波シールド材の軽量化が求められている。本研究開発はシールド材料の開発。及び、世界初のスパンモールド工法を確立することで自動車の様々な部位へ適合し、川下企業からのニーズに応える。
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医療機器産業では、川下製造業者が開発するポータブル検査デバイス用のディスポーザブルなメディカルチップの高精細化・高機能化のニーズがある。多項目検査を目的とした生化学分析を実現するために光学要素を一体化した多機能型の微細流路ナノメディカルチップの実現が求められている。現在は、レンズ等の光学要素と検査装置は別体であるが、これを世界に先駆けてワンチップ化するための超精密射出成形技術を確立する
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機能性繊維衣料が不振のなかで発熱系繊維の需要は非常に多く、発熱性能ならびに衣類内快適性向上のニーズが高まっている。一方、市販されている機能性繊維はこのようなニーズに十分応えるものではない。特に、ポリエステル繊維ではほとんど吸湿発熱しなかった。本研究では、吸放湿発熱成分をハイブリッド化することにより高度化し、衣類内快適性を画期的に改善する新規なポリエステル繊維の繊維加工技術の確立を目指す。
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半導体デバイスは高機能化や高性能化ニーズに対応するため多ピン化や狭ピッチ化が加速している。しかし、半導体製造プロセスのテスト工程に不可欠なテスト基板の小口径、狭ピッチ、高アスペクトを有したスルホール形成技術がボトルネックとなっている。本研究では、ドリル・レーザハイブリット加工技術等を用いた細孔加工技術と特殊めっき液流動制御技術を用いた細孔めっき技術を開発し、次世代テスト基板製造技術を確立する。
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日伸工業株式会社の独自工法である膨らみ成形を自動車ソナーセンサの製作に活用し、かつトランスファー装置を用いて、素材からフランジ部の成形までの一貫生産ラインを構築することで搬送のロスを削減し、コスト低減が可能な生産体制の構築を目指す。この工法を「ITR工法」と呼称する。また、底面厚みの厳しい公差に対する品質保証も課題であり、川下企業の使用目的を考慮し、板厚ではなく周波数にて管理する新技術を開発する。
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スマートテキスタイル普及への課題として、バイタルセンシング等のセンサー部の洗濯耐性や、デバイスと電源等との配線コードが阻害する着心地の問題がある。本研究では新技術を用いた研究を通じ、これらを解決するため、(1)堅ろうな金属皮膜を有するセンサー用導電性縫い糸及び、(2)繊維内層に導電性を持ち、その縫い目を通じてセンサー部と電源等とを接続するとともに、外層を染色できる配線用の導電性縫い糸を開発し、衣料のみならず、医療、健康分野を含む幅広い産業分野に貢献する。
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顧客からはNOx排出量が法規制値を大きく下回る高効率のボイラーが求められ、一部海外では国内以上に厳しいNOx排出量規制もある。そのため、世界一のNOx排出量10ppm以下を目指しながら、同時に低CO2化達成のため運転効率を98%と世界一のレベルまで高め、AIを用いた最適運転制御技術により達成する新小型蒸気ボイラーを開発する。これによりSDGs目標に合致させESG投資対象製品としての確立を目指す。
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めっき液は、液の基本組成に添加剤を加え、要求性能に合わせて使用される。基本組成と添加剤の濃度バランスは、めっき処理過程にて徐々に崩れていくため、品質管理が欠かせない。しかし、添加剤に関しては効果的な管理方法が確立されておらず、現在でも仕上り外観の目視比較などが行われている。本開発では、めっき初期状態の析出状況を直接的に計測することで、添加剤の劣化を迅速かつ正確に判定できる自動計測器を開発する
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自動車等の複雑形状機能部品の生産は、従来鋳造・熱間鍛造業者で塊状物を一次加工し、その後切削業者で加工し仕上げており、納期が長い、コストが高い、業者をまたぐため品質管理体制の課題がある。本研究開発では、厚板から切削加工レスの新規高精度プレス加工法の開発と共に、金型工具の耐久性向上を図り、プレス一貫ラインによる高生産性、低コスト、短納期、品質管理の強化を達成することで部材加工産業に貢献する
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水質基準改正・ROHS・ELV規制等、環境負荷物質に対する規制が進められている。銅合金鋳物では鉛が耐圧性・摺動性を向上させる主要元素として用いられており、鉛フリー化・低鉛化の材料開発・それに伴う鋳造技術開発が求められている。本事業では、建機メーカー等と共に摺動特性に優れた低鉛・鉛フリー銅合金の材料開発を進める。同時に環境対応素材の鋳造品生産に必要な支援技術開発、環境負荷物質管理技術開発を行う
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