滋賀県工業技術総合センター

船舶関係の大気汚染条約の発効により、船舶用ディーゼルエンジンから排出されるNOⅹ/SOⅹの低減目標のクリアが必要となり、排気ガス浄化装置である尿素SCR触媒反応器へのニーズが高くなってきている。今後、製造される新造船、および2016年以降に新造される船舶に対し規制対象となることから、浄化高効率化を図った大型の尿素SCR触媒反応器を開発をする
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次世代自動車の環境対応技術は電動化を中心に各部品の高機能化、低コスト化のニーズが激化している。本研究開発では汎用プレス機を用いて精密冷間鍛造技術と金属プレス加工技術の融合による、非軸対称多段ボスなどの複雑形状に対応可能な精密3次元形状を創成するプレス複合化技術を開発する。本成果を活用し、次世代自動車のキー部品として高精度・高品質・高耐久性が要求される、画期的なリチウムイオン電池用端子部品から順次、事業化する
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次世代自動車の開発が進む中で、自動運転搭載車両においても重要な位置付けとなるABS装置に使用される部品の軽量化・低コスト化のニーズが激化している。本研究開発では従来、切削加工により生産していた製品を工程独立式可変速押し込み複動機構を用いた押し込み絞りプレス加工技術の開発を実施することでプレス加工化を実現する。本成果を活用し、ABS装置用部品の軽量化・低コスト化を実現し順次事業化する
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本研究開発は、顎関節症の治療に用いる訓練器具とその効果を確認するための測定器具の開発である。従来の開口訓練器は解剖学的に正しい開口軌道がトレースできない、また、開口度測定器は診断に必要なデータが測定できないという課題がある。そこで、新たな形状や構造を提案し、それを実現する為の樹脂成型技術の高度化により新たな革新的開口訓練システムを開発する。これにより、従来よりも効果的な顎関節症の治癒が実現する
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この事業は、金属蒸着技術や有機膜塗布技術を活用し、特に車載用の高性能電磁波シールドフィルムの開発を目指す研究開発プロジェクトである。研究の目的は、表面処理技術の高度化を図り、特に川下製造業者の共通課題である「高機能化」と「品質安定性・長寿命化」に対応することにある。具体的には、電磁波シールドフィルムの各層(保護層、電磁波シールド層など)の性能を向上させ、特に高温高湿度環境下での耐久性や電磁波シールド特性の強化を目指す。開発の目標には、電磁波シールド層のコスト削減や、高周波領域におけるシールド性能の向上が含まれ、これを達成するために新しい材料技術や蒸着技術の開発も進められている。
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自動車運転時の安全性を高める上で、衝突事故時の運転手の2次衝突衝撃値をステアリングコラムの機構で抑える開発を欧米諸国及び日本の自動車メーカで進められ、今後、規制が厳しくなる状況である。今回、自動車衝突安全基準に適合し、コンパクト化構造を可能とするステアリングコラム機構部品(重要保安部品)での高強度・低歪・高精度を可能とする独自のファイバーレーザ溶接を用いたトラッキング工法開発を図る。
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植物工場普及の課題である設置と運営コストの削減を図るために、ユニット化した植物栽培装置に、熱源である熱線や緑を遮断した太陽光を効率的に取り入れ、近接のHEFL照明とハイブリッド化(併用)する。植物への光量の安定化制御による電力量の削減をしながら、光量の安定照射にともなう品質の安定化と機能性野菜生産を実現する植物栽培ユニットの研究開発を目的とする
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薄膜製造過程において精密塗工技術における塗工部分へ液を供給する際の脈動は、製品の品質や性能の不具合に直結する問題のため重要な課題となっている。また、製造技術の進歩に伴い高粘度液や沈降性スラリーを含むような液体での移送要求も高まっている。本研究では、移送ポンプの根幹をなすローター・ステーターの加工技術を高度化することにより、市場ニーズに対応した低脈動移送ポンプを開発する
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次世代パワー半導体用SiC基板に潜在する欠陥を可視化するための高速AIスクリーニング技術の開発を行った。特に、通電劣化現象とUV照射条件の相関性を定量化し、通電によって拡張された欠陥を高い精度で検出する技術を確立。既存の検査装置では検出できなかった欠陥を新たに検出する技術が開発された。
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半導体デバイスは高機能化や高性能化ニーズに対応するため多ピン化や狭ピッチ化が加速している。しかし、半導体製造プロセスのテスト工程に不可欠なテスト基板の小口径、狭ピッチ、高アスペクトを有したスルホール形成技術がボトルネックとなっている。本研究では、ドリル・レーザハイブリット加工技術等を用いた細孔加工技術と特殊めっき液流動制御技術を用いた細孔めっき技術を開発し、次世代テスト基板製造技術を確立する。
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既存ボイラよりも省エネルギーでCO2排出量が少なく、環境負荷低減に寄与するもので、さらには小型、高性能であるボイラを望む川下要求が増加する中、新たに水素混合燃料焚き小型高性能ボイラを研究開発し製品化することで、自社技術力を上げ、水素社会実現の一端を担いながら顧客満足を達成する。
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医療費削減や患者のQOL向上に際し、安全で簡便な投薬技術として医療用マイクロニードル(MN)パッチの開発を目指す。薬剤量保持、滅菌が可能な医療部材規格に合致したMN、つまりパッチ基板部とニードル下部の基底層を一体化、非溶解性樹脂の「基台部」とニードル先端「薬剤層」でなる「基板一体型MN」を提唱、刺入性等の微細加工、薬剤層保持の精密射出成形、性能評価の各技術の高度化でこれまでにない製品を実現する。
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電池の容量と寿命に対する課題を解決するため、超薄片化黒鉛を使ったプライマーコート箔や、同じく超薄片化黒鉛を用いた導電ペーストを開発することで、界面抵抗・体積抵抗を低減し、電池の容量アップを図る。またペーストに特殊セラミックスを添加することで、活物質中のNi比率を増やした場合のアルカリ成分発生を抑制し、寿命の向上をアップさせる。
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本研究開発では、一軸偏心式ポンプにおけるステーターとローターをファインセラミックス製の高精度なものとし、ローターの表面に加飾を設けて動圧による流体潤滑機能を持たせることで、ポンプ内部の耐薬品性、耐摩耗性が優れるとともに、ポンプの内部がなめらかで、精度よいすき間を持たせることができるステーターとローターを開発し、次世代の二次電池電極塗工用ポンプを商品化する。 本研究開発の結果、二次電池の電極塗工工程において、活物質の造粒状態を崩さず、電極材料の分散状態を均一なものとすることを目標とする。
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電気自動車に不足する加速力を改善するため、瞬時に電気を供給できるキャパシタを業界は必要としている。こうしたキャパシタには内部抵抗の低い電極が不可欠である。本研究では、京都工芸繊維大学のシーズであるコットンキャンディ法と株式会社大木工藝が特許を有すマイクロ波併用熱処理法を融合して作製したナノカーボンファイバーを用いて、新たにネットワーク電極と呼ぶ低抵抗な電極構造を提案し、その有用性を検証し、実用化する
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省エネルギー化・軽量化で製品へのFRPの採用が幅広い分野で拡大する中、現行FRP素材の弱点として「極限環境でも高強度と耐衝撃性を持続し安心して使える革新的なFRP素材」が、川下製造業共通の強いニーズとされながらも実現できていなかった。株式会社アイ.エス.テイが開発した夢の高強度有機繊維IMIDETEXRと滋賀県との連携による複合化技術の研究開発で、このニーズに応える革新的なFRP素材及びその中間材料を実現する。
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リチウムイオン二次電池（以下、LIB）は、他の二次電池に比べて、①エネルギー密度が高い、②大きな出力が得られる、③寿命が長い、という特徴があり、電子・電気機器、EVのモーター駆動用、航空機エンジンの始動用等、様々な分野で採用され市場が拡大している。その一方で、熱暴走によるLIBの発火事故は急増している。LIBの発火事故は、搭載されたバッテリーシステムのうち１つの電池セル内部でショートが発生して過大な電流が流れた結果、異常な高温となり、それが隣接セルに熱伝播することによりLIBの熱暴走が起こる。今後、LIBはさらなる小型化、高出力化が進む事により、１つのセルで発生した異常（熱）はこれまで以上に隣接セル間に伝播しやすくなるため、異常セルに隣接するセル間の熱伝播を確実に防ぎ、LIBの安全性を向上させる事は、極めて重要な課題である。LIBの安全性向上のため、本研究開発は複数の熱膨張剤を用いた独自の熱膨張層と断熱板を複合化する事で、LIB正常時の放熱性を確保しつつ、熱暴走時のセル間の熱伝播を遅延させる事が可能な、革新的断熱コントロール材料の実現化を行う。
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超高齢社会の到来により高齢者の転倒等による大腿骨近位部骨折が急増している。高齢者の骨折は、生活の基本動作である歩行等を阻害することから、その治療方法の一つである人工股関節置換術が欧米からの輸入品を用い行われている。輸入依存度の減少および国内企業の新規参入を目指して、日本人(東洋人)の骨格構造に最適で、耐久性等の信頼性の高い骨折治療用BHA人工股関節を開発し、早期に実用化することを目的として実施する。
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自動車の車体製造における接着技術の高度化を目指している。従来のピストン式装置では、高粘度接着剤の塗工に課題があったため、精度向上が必要であった。本研究では、より高い強度を持つエラストマーと、ハイポサイクロイド曲面形状を持つ外筒技術の開発を通じ、精密な接着剤塗工を実現する技術の開発を目指している。また、これら技術を自動車メーカー向けに提供し、車体の軽量化・高機能化に貢献することを目的としている。
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チタン合金製人工骨の表面には、生体骨との癒合を促進するために多孔質加工が施される。従来の溶射法による多孔質組織は積層組織であるため、母材との十分な密着強度を保ちつつ気孔率と気孔径を制御することが難しい。そこで、切削加工プロセスと電気分解による溶出を組み合わせて、気孔率と気孔径を制御した溶出による母材一体型の多孔質組織を形成させ、溶射法より生体親和性と安全性に優れた多孔質処理法として確立する
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自動車や家電の部品製造に欠かすことのできないアルミニウムダイカスト用金型は、衝撃割れ、溶損等の課題があり、品質及びコスト面において改善が求められている。本研究開発では、これらの問題を解決すべく、浸炭窒化処理と溶融塩処理の融合による新規低温拡散表面処理法を開発し、川下製造業者のニーズに応える高耐久性の金型を開発・実用化する。このことにより、ダイカスト製品の短納期・低コスト化に貢献する
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肌に密着して菌の侵入を阻止する柔軟性の高いプラスチック材料を母材とし、破れにくさと剥がれ易さを両立する弾性プラスチックを強化材として複合化することにより、これまでになかった非常に柔軟な軟質複合化フィルムを開発する。これには、柔軟な領域で異なる二つの特性を持つ材料を複合化するため、新たな複合化手法が必要であり、通常のフィルム成形技術にはない微小荷重制御を始め高度な連続成形制御技術を確立する。
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本研究開発は、液化水素の大規模利用を可能にするため、大容量のバルブやその付帯設備の開発を目的としている。液化水素の輸送・貯蔵インフラには、特に低温(-253℃)での技術的課題が多いため、超低温に対応したバタフライバルブの設計が求められている。シートリング素材を樹脂からメタルへ置き換えて、熱収縮の影響を最小限に抑え、バックアップリングで弾性を維持し、超低温流体を確実に封止する「メタルTIGAシート構造」や全閉付近でディスクが回転軌道から直線軌道に切り替わることにより、常温から超低温の幅広い温度帯において、低トルクで高い封止性能が得られる「ハイブリッドバタフライ機構」を採用することで、川下顧客の要求性能を満たす大口径バルブの開発を目指している。
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顧客からはNOx排出量が法規制値を大きく下回る高効率のボイラーが求められ、一部海外では国内以上に厳しいNOx排出量規制もある。そのため、世界一のNOx排出量10ppm以下を目指しながら、同時に低CO2化達成のため運転効率を98%と世界一のレベルまで高め、AIを用いた最適運転制御技術により達成する新小型蒸気ボイラーを開発する。これによりSDGs目標に合致させESG投資対象製品としての確立を目指す。
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銀ナノインクをインクジェット印刷にて感熱紙に直接アンテナを印刷し、焼結を必要としない導電性を発現する受容層を付与し、感熱紙裏面へ直接アンテナを形成し、プラスチックフリーで環境にやさしい世界初の感熱紙を使用したRFIDタグを開発した。
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在宅用人工呼吸器は入力削減・低騒音化が望まれており、それらの課題解決に大きく寄与する為に内蔵モータへの高効率・低振動化の要求目標がある。そのような情勢の下、川下企業の要望に呼応するために、独自の革新的巻線方式と新しい磁気材料の採用によりその目標を達成するとともに新しい製作工法の開発、並びに量産化技術を確立し新規事業の立上げと医療機器分野の発展に寄与していく
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自動車・機械産業等の分野で小型・軽量化を目的に高張力鋼等の難加工材が用いられているが、これを加工する金型・治工具の磨耗が激しく問題となっている。本研究ではこのニーズに対し、金型・治工具の高強度化･高耐久性を実現する技術を開発する。具体的には単独ではニーズに応じられない熱処理技術と表面被覆処理技術それぞれの高機能化を図ると共に両技術を融合させた新技術を開発することにより、部材産業の高度化に貢献する
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