研究開発技術検索

締付法及び締付後確認法の革新による航空機組立の低コスト・高信頼化用の工具開発

航空機産業の組立においてM5以下の微小トルクを正確に高精度に検知するセンサと別系統で機械的に規定トルクを保証する機構を内臓した超軽量・小型のエアツールと、そのエアツールを制御して締付と員数情報を締付作業時に自動的に判定・記録するコントローラを研究開発することにより、組立の作業効率を10倍にし、航空機のねじ締めへの信頼性を100%にする
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被削性およびコスト低減を可能にするスマート鍛造プロセスの開発

現状、自動車用鍛造品には、熱間鍛造後、再加熱の熱処理（焼鈍）を施し標準的なﾐｸﾛ組織を造り込むことによって、被削性、耐歪性を付与している。しかし、鍛造+熱処理による2度の加熱工程は非効率でコストアップを招いている。本研究では、鍛造の加工歪と保有熱を制御し、鍛造品のミクロ組織をより適切に制御する「TMCP鍛造」を開発し、一度の加熱工程で、被削性、耐歪性の向上を図り、低コスト化を実現する。さらに実用化に向けた試作、量産を前提とした製造技術の開発も行う
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歯面無切削ヘリカルギヤの冷間鍛造工法の開発

自動車の燃費・環境規制に対応するため、構成部品の小型軽量化が強く求められている。変速機の主要ユニットである遊星歯車機構に使用されているヘリカルギヤの製造方法として、従来より用いられている切削加工のホブ加工とシェービング加工を不要とし、高強度かつ1工程で成形可能な新しい冷間鍛造工法を開発し、小型軽量化と併せて低コストかを実現するとともに、変速ギヤの多段化の可能性を拡大する。
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低燃費化を可能にする超耐熱、高強度中空化樹脂製冷却部品の開発

環境問題から自動車の低燃費化のニーズは一段と高まってきた。これまで実現できなかった超耐熱、高強度なエンジン部品の樹脂化を広島大学との共同研究と先行技術開発で得られた知見により、プラスチック成形技術の高度化を図り、中空化一体成形を可能とする。この技術を活用し、現在のアルミ製から可変流量を織り込んだ業界初の樹脂一体成形による冷却系部品(ウォーターポンプ他)を開発し低燃費化、軽量化を低価格で実現する
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高機能竹繊維を使った低炭素型軽量強化プラスチックコンポジットの開発

自動車産業では、車体の軽量化に伴う燃費向上や低炭素化等、自動車部品における環境優位性向上が期待されている。そこで竹(未利用バイオマス)を利活用した「高機能竹繊維プラスチックコンポジット」の成形加工の研究開発を行う。課題としてコンポジット成形加工技術の開発や竹繊維微粉末の最適供給技術の確立等がある。価格面でも優位性を示し、内外装部品へ代替可能な環境配慮型新規高機能プラスチックの事業化を目指す
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使用済みナトリウム－硫黄二次電池からのナトリウムの電解精製プロセス技術開発

変動の大きな自然エネルギーの電力貯蔵用として利用が拡大しているナトリウム－硫黄二次電池の使用済み電池から回収される金属ナトリウムは不純物を含み再利用できていない現状にある。この金属ナトリウムを電解精製することで不純物を取り除き、再利用可能な高純度金属ナトリウムとして工業的に回収できる電解設備の構築と電解プロセスを開発する
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放熱特性を向上させる周期的凹凸構造を持つ立体塗装技術の開発

・自動車業界のプラスチック部品、特にヘッドランプのリフレクターやハウジングの放熱改善が求められている ・放熱特性を向上するには、放射やプラスチックの熱伝導特性をアップするよりも周期的な凹凸構造をプラスチック表面に付与することが有効である ・骨材・塗料の吐出量を独立に制御して、プラスチック表面に熱伝達特性を改善する周期的な凹凸構造を形成可能な立体塗装技術を開発し、ヘッドランプの放熱特性を改善する
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銅製EV急速充電用コネクタ端子における冷間鍛造による加工技術の開発

本提案では、冷間鍛造技術を高度化させ、複雑形状を有する「銅製EV急速充電用コネクタ端子」のニアネットシェイプ成形による高精度加工技術を開発する。このことで、95％以上の材料歩留率と10秒/個以内のサイクルタイム、及び、従来法に比較し60％以上の製造コスト削減を実現する。さらに、各工程の自動化、迅速化、連続化を図り、充電コネクタの量産技術を構築し、我が国のEVの普及とEV事業の国際競争力強化に資する。
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高性能皮膜を高歩留まりで施工できるプラズマ溶射トーチの開発

一つの電極から発生したプラズマアークを複数に分岐し、溶射材料をノズル先端の中心からプラズマフレーム軸方向に噴出し、複数のプラズマアークで包み込む技術を世界で初めて開発した。この結果、真空炉を使用しなくても酸化を抑制した金属被膜形成が可能となり、また、ノズル先端部で２種の溶射材料を均一に混合して混合被膜を形成することが可能となった。また、トーチカバー内に反応性ガスを噴入して溶射材料の一部を反応させ、金属とセラミックの両方の特性を持つ被膜の形成を可能とした。例として、純チタン粉末を溶射材料として、純チタンと窒化チタンの両方の性質をもち、靭性のある耐食性と耐摩耗性に優れた被膜の形成が可能となった。一方、付着効率が著しく向上した事により、溶射の電力コスト、材料コスト、時間コストが３割低減できた。現在、金属溶射、及びサーメット溶射の適用先を開拓中である。潜在能力としては、セラミックの超微粉や懸濁液の溶射が可能であるので、将来、半導体や航空宇宙の分野において、従来被膜の代替品となる事が期待される。また、溶射以外でも粉末材料を均一に加熱できるため高歩留まりで球状化や材料改質に活用できる。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
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新鋳造法による低コスト・高剛性MMC製造技術の開発

鋳造法によって製造されるMMC(金属基複合体)は、その製造方法からセラミックス含有率を高められない欠点があり、高剛性、軽量等高機能で安価な材料を実現できていなかった。従来不可能であったセラミックス高含有率MMCを安価に製造する新鋳造法を開発して、電子部品チップマウンタや高速プレス機等工作機械製造業者が求める高速化に必須な材料を提供し、我が国の工作機械産業の国際競争力強化に貢献する
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