研究開発技術検索

蓄電池充放電管理用の高精度直流電流センサの研究開発

自動車のHV/EV化や住宅のスマートハウス化に伴い、実質的に使用できる蓄電池領域を増やす為に、蓄電池へ入出力する広範囲の直流電流を高精度に測定できる電流センサデバイスのニーズが高まっている。磁気ヒステリシスのない新たな磁心材料及び高速演算処理回路を用い、最適なセンシング構造を開発することで、ゼロ点でのドリフトが全くなく、高精度で直流電流が検出できる、実用レベルの電流センサを開発する
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セル配向制御のための最新金型技術の実用開発

ゴム材料の飛躍的性能向上を達成したナノ立体構造(セル)による新たな補強効果理論を持つCNT複合材であるセルレーションゴム材料は各分野での応用が期待されるが、セルの持つ配向性、難流動性により、従来技術ではセル配向制御・複雑形状化が不可能であった。本開発ではCNT複合材の持つナノ立体構造制御つまり、セル配向を制御可能とし当該難流動性材料を量産対応可能な金型技術、流動解析・構造解析技術の開発を実施する
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プラスチック成形に於ける温度調整用水系のスケール、錆の除去装置の開発

一般的なプラスチック成形は金型に熔解した樹脂材料を流し込み金型内で材料が冷えることで凝固させ成形が行われる。この工程で金型の温度調整が悪いと製品に「ひずみ」などが発生し不良品になる。これは金型の温度調整用の水路にスケール(コンクリートの様な物質)が付着することが主要原因である。また、現状では優れた対応技術が無い。本開発では、電解技術を用い強いスケール除去効果を発揮する装置の開発を行う
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高機能・低コスト・軽量化のための高板厚ハイテン材プレス加工と溶接の高度化技術開発

自動車産業では環境負荷軽減の為の軽量化への要請が高い。アルミダイキャストを金属プレス加工で代替することで大幅な軽量化・低コスト化が実現されるが、強度・剛性を維持するには、厚さ4～5MMほどの高板厚ハイテン材によるプレス・溶接加工が必要となる。本事業では高板厚ハイテン材の素材特性を考慮し、高機能・低コスト化・軽量化のための高板厚ハイテン材のプレス加工技術及び溶接加工技術の高度化を実現する
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大気圧プラズマ技術による次世代自動車用ポリマー繊維導電材の製造技術開発

電気・電子化が加速する次世代自動車では、電力、信号用導電材の使用量が大幅に増加するため、導電材の軽量化が切望されている。そこで、金属材に代わる金属めっきしたポリマー繊維導電材の開発を目途に、インラインで大気圧プラズマを用いる新規なポリマー繊維の前処理技術の開発と連続めっき技術の高度化により、金属材を凌ぐ軽量で高耐久性、高柔軟性のポリマー繊維導電材を低コスト、低環境負荷で製造する技術を確立する。
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自動車ヘッドランプ等大型薄肉プラスチック成形品製造を可能とする射出成形技術の開発

ヘッドランプ用薄肉大型プラスチックレンズは、流動長を伸ばすため高温高圧射出成形の不安定な条件下で行なわれている。これを解決する安定成形可能な金型を提供する目的で1ゼロ点ゲート研究による意匠面ゲート自由設定金型の開発2振動及び金型急冷急加熱法研究による高流動機能金型の開発3大型アルミ金型の量産型適応研究を同時進行させる。最後に目標寸法の研究金型で1万ショットの試作を行い、大型薄肉成形技術を確立する
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次世代自動車向けアルミ導体化放熱基板の開発

自動車業界の2015年の自動車の快適・安全・環境・信頼のための電子化率は、製造コストの40％との予測である。次世代自動車の国際競争力・低価格化のため、電子部品の高効率化による低コスト化が求められている。本事業では、従来技術の銅コア基板を世界初の新技術であるアルミ導体化・平滑表面金属/樹脂密着の高度化及びパラジウムフリー・省化学銅メッキの研究開発成果を事業化し、川下製造業者のニーズに応える
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汎用元素(Al、N)のみによる高性能透明断熱エコシートとナノ積層膜連続生産システムの開発

赤外線を選択的に遮断する省エネ技術としてニーズの高まっている透明断熱シートにおいては、構成が希少金属であるAG合金薄膜とITO薄膜の多層膜で利用されており、低コスト化・高性能化が望まれている。本提案では、AL薄膜とその窒化物であるALN薄膜をナノ積層化することにより、低価格な高性能断熱シートを開発し、ロール状フィルムの連続生産システムにより事業化を図り、住宅や自動車の省エネ化へ大きな貢献を目指す
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リチウムイオン二次電池を超える高性能二次電池(キャパシタ電池)の開発

従来のリチウムイオン電池とキャパシタの良いところを併せ持ちリチウムイオン二次電池を超える高性能二次電池を目指す。具体的には金属酸化物からなる正極をポリアニリン、ポリチオフェン、ポリピロール等の導電性高分子に代え、エネルギー密度、出力密度、耐久性に富み、動力にも使用可能な大電流が取り出せる蓄電デバイスを開発する。また、この正極の低コスト化と量産設備を検討し、パイロットプラントの立案および製作を行う
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環境対応車用中空シャフトの熱間中空鍛造と回転加工による複合成形技術の開発

エコロジーの高まりとともに環境対応車の市場が拡大している。一方で、製造の海外シフト、材料高騰などの環境の中、素形材としては材料歩留の良い製造方法が要求されているが、従来の鍛造製造方法では材料歩留が悪く高コストの問題がある。そこで、新たに熱間中空鍛造と回転加工の複合成形技術を開発し、環境対応車向けの大幅なコスト削減と軽量化の達成により、環境に配慮した車づくりに貢献する。
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