国立大学法人福井大学

近年、エンジンの低燃費化が進む中で、エンジンの機械的損失の低減が重要な課題となっている。これらの問題を解決するために、高潤滑性を有するPTFEおよび耐摩耗性と硬度を有するナノダイヤモンドをめっき皮膜中に分散させることで、摺動部品の耐磨耗性、耐焼付性、潤滑性の付与及び初期なじみの向上を図る。そのため、ナノダイヤモンドとPTFEを分散させた混合複合めっき技術の開発を行う
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半導体回路パターン形成技術では、従来真空スパッタ蒸着法が一般的である。スパッタ法は、消費エネルギーも大きく高コストな製膜方法である。今回、検討するインクジェット法はウエハ上に直接パターン形成可能となる。従来、ワイヤーボンディングによる接合が主流であったが、点接合で放熱効率の点により、湿式めっき法による半田接合が望まれており、本開発ではインクジェット法と湿式めっき法を組み合わせた技術を開発する
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電気自動車には充電用プラグに代表される硬質銀めっきを施した大電流コネクターが多く使われている。本事業では、グラフェンを複合化した硬質銀めっき被膜と異種金属被膜を電流深度測定により最適な配置で多層化することにより、高耐摩耗性と低電気抵抗という、相反する二つの性格を持った全く新しい高機能めっき技術を開発し、加速する大電流化による昇温を防ぎ安全性の向上とコストダウンを同時に図ることを目的とする。
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今までの90度エルボはパイプ曲げや鉄板曲げ溶接しかなく、内径・肉厚の精度が悪いだけでなく、溶接硬化等の問題が解消されなかった。加工精度が良く継ぎ目の無い一体品削り出し製品を各方面から要望されていたが、加工が難しく、研究されていなかった。試験開発した方法でチタン製品エルボを作成することに成功し、他の難削材での加工も完成させ従来の製品との比較等の研究開発をする
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繊維表面加工技術で、細くて柔軟性が高い繊維の特質を失うことなく繊維上に導電性アンテナパターンを構築、その上に超小型IDチップを実装した極細RFIDファイバーを開発する。そして、RFIDファイバーを織り込んだID機能付きテキスタイルを実現することによって安全・安心社会の実現に寄与するとともに、汎用性のある高トレーサビリティを持つフレキシブルRFIDファイバー技術を確立し、新市場を創出する
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難切削材料のスライス工程では固定砥粒式マルチワイヤソーに移行しつつあるが、加工効率、コストの改善要求から、更なる高切削、長寿命化、低コストのソーワイヤが求められている。本申請では、ダイヤモンド粒子表面をCNTで被覆またはCNTをめっき被膜中に分散共析させることで、切削性能及び耐久性を向上させた次世代ソーワイヤの早期実用化を図り、切削加工の効率化とトータルコスト削減を行う
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低侵襲治療への術式改善が進む中、手術器具も小型化・高精度化が求められている。しかし、従来の金属素材では小型化に伴い強度等が不足し、術者が望む器具性能が出せず、それが機器小型化の制約条件にもなっている。本件は大阪大学が有する粉末冶金技術シーズを活用し、武生特殊鋼材株式会社の持つ圧延鍛造技術を応用することで、これからの小型高性能医療機器に最適な生体親和性に優れたチタン系高強度・高靭性素材を開発する
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テキスタイルの特性を損なわずに太陽電池とテキスタイルを一体化するために、太陽電池を糸状モジュールに加工したエネルギー創出糸を開発し、それを織り込む方法で発電テキスタイルを開発する。この発電テキスタイルは薄層・軽量・引張および引裂強度が高く柔軟で伸張性にも優れる特性を維持しながら発電性能を有する。これに防水と耐候性を付与した膜材料を開発し、太陽光発電可能な次世代膜構造建築物を実現する
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日本では転移性骨腫瘍に対し応急的な治療が主で根治治療ができていない。また、カスタムメイド人工関節の開発は行われているが、関節から遠い場所の骨腫瘍治療用カスタムメイドインプラントはない。そこで、3次元積層造形と切削加工を合わせた立体造形技術の高度化により、骨腫瘍を切除した患者の骨格に完全にマッチするカスタムメイド人工骨幹を開発し根治治療を実現し、全てのがん患者の苦痛軽減と治療後のQOL向上を目指す。
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建設機械向け高圧配管用継手の製造工程におけるバリ検査において、川下企業への安全性・信頼性の確保と少子高齢化による深刻な人材不足の課題に応える。熟練工の暗黙知を形式知化し、画像認識AIとロボット活用により、内面バリ検査自動化システムの開発を行い、バリ検査の自働化を目指す。
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燃料電池発電技術の実用化・普及には、コスト低減、高効率化、長寿命化が不可欠であり、特に、セパレータの低コスト化は重要な課題である。本提案は、安価なステンレス基材に耐食性、導電性に優れた皮膜をコートし、低コストで耐久性のあるコンパクトなセパレータを開発することを目的とする
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従来、職人的経験と勘に頼って製造されており、かつ成形形状が極めて限られていたピーン成形技術を、線状成形技術と格子投影法による形状測定技術を組み合わせることにより自動化し、かつ任意の三次元形状を成型可能とする技術を開発する。これにより、金属建材、車両等の高速輸送機器部品の90%以上の生産性向上、低コスト化を実現する
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低侵襲治療の進歩とともに、難加工材であるチタン系合金材料の成形加工部品の需要が増加している。本事業では、マザーツールの金型母材として高靭性・高耐久性を有する合金素材開発のため、グラフェン複合材を用いて新機能合金の技術開発を行い、さらに耐熱離型摺動性に優れた硬質皮膜であるボロンナイトライド成膜のプロセス技術を開発し、難加工チタン系素材プレス加工での金型への焼付き防止と長寿命化の実現を図るものである
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中高年に最も多い関節疾患である変形性膝関節症の治療では、従来の人工関節置換術に加え、関節を温存したまま症状を軽減させる高位脛骨骨切り術が増加している。しかし、固定プレートが大型で平面のため適合性が悪く、皮膚切開が大きく煩雑な術式となる。そこで、立体造形技術の高度化による小型立体固定プレートの実現と併せ、極めて皮膚切開が小さく低侵襲で適合性が良く簡便な術式を確立し、健康で長寿な社会への貢献を目指す。
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航空機の翼胴フェアリングの外板は、大きさも形状も異なる多数の複合材パネルで構成されているためトリムラインの自動検出は従来技術では困難であり、倣いによる手作業でトリム加工が行われている。ここでは新規の画像計測技術によりパネルの曲面形状及びケガキ線を高精度で検出し、ロボット等のトリム用工作機械に転送する技術開発を行う。これにより複合材パネルの製作工数を大幅に低減し、次期開発機777-Xの受注を目指す
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航空機、発電用ガスタービンエンジンの燃焼器および自動車用モータの整流子等において細溝加工が多くあり、高速化、加工材料対応、工具寿命、加工コストの国際競争等で課題がある。これらの課題解決のため、特殊刃型や新コーティングのメタルソーの開発および超音波振動加工、超高圧冷却法を取入れた加工法等、チタン眼鏡加工で確立された技術を高度化し、高精度、長寿命化、高効率切削化、国際競争力対応を図る
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大型リチウムイオン電池の低コスト化及び安全性の確保のために、その正極材料では、リン酸鉄リチウムが期待されているが、工業的に安価で大量供給可能なプロセスは確立されていない。本研究では、導電ネットワークの形成により、リン酸鉄リチウムの充放電性能を実用レベルに向上させると共に、リン酸鉄リチウムを一段階で製造する技術を確立することで、安価で大量供給が可能な正極材料製造装置を実現する
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