地方独立行政法人東京都立産業技術研究センター

パソコンなどの照明に使われているバックライト用アクリル導光板は、市場の価格下落に伴い、大幅なコスト低減と、携帯性を高めるための薄形化が求められている。しかし従来の技術である射出成形加工やルーターでの切削加工では、その要求を達成することはできない。本開発は、アクリルの加工はできないと言われるプレス加工で、薄型化にも対応し、加工コストを従来工法の1/10低減を実現する金型と専用プレス機を開発する
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車載リチウムイオン電池のニーズ増大に伴い、プレス加工によるアルミ角深絞り電池ケースの需要が爆発的に増えているが、その量産には高額な専用機と金型が必要な為、後発メーカーの参入が困難でコストと品質を両立できるメーカーは国内に2-3社という寡占市場である。本事業では革新的な電池ケース加工法である複合成形工法を金型に具現化し、中小メーカーでも標準的に設備している汎用プレス機活用による先行メーカーや海外勢を凌駕するQDCを掲げた強い中小サプライヤーを創出する。
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自動車、航空機等輸送機器等の川下企業では、軽量化に対する要求を背景に薄肉形状製品に対するニーズが高い。金属積層造形は従来工法では加工が不可能な形状を実現できるため薄肉形状製品の製造法として最適である。しかしながら、薄肉形状製品は剛性が低く変形しやすいため形状安定性が低い。この課題を解決するために、本研究では、試作レスが可能となる「金属積層造形用設計・製造支援ソフト」を開発し、生産性向上を図る。
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冷間圧延用工具は高い硬度を要求される難削材であり、熱処理による歪みを考慮して大きな削り代を必要とし、また、研削加工時の砥石劣化が著しいため加工速度を大きくできないため、長時間の加工を要している。本研究開発では、加工コスト低減及び短納期化を目的として、熱処理歪みの予測による工程管理及び先進円筒研削システムの開発による加工効率の大幅向上を図り、川下製造業等の生産性・効率化の向上及び低コスト化に資する
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従来より難聴者のための補聴器・補助器具は、装用する難聴者本人の聴力特性を調整することで補聴を行っているが不十分である。本提案では、難聴者の聴こえの改善のために、難聴者本人の聴力特性だけではなく、話者の音声特性をリアルタイムに分析・変換・出力することにより、話者の音声毎に聴こえ易い音声に最適化することで、難聴者が苦手とする複数人での会話の大幅な改善を可能とする難聴者聴こえ支援スピーカーの開発を行う
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「経験と勘」でしか分からなかった知見を引き出す仕組みであるサイバーフィジカルシステム(CPS)に注目が集まっている。現実世界の工場での情報をデジタルデータに置き換えて、AI・IoTの力を活用して、効率的で理想的な生産が可能になると期待されている。本事業は、高精度温度イメージング技術と熱処理生産システムを融合したスマート熱処理ラインを開発し、熱処理工程の生産性の向上、省エネルギー、不良ゼロの実現を目指す。
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X線CT装置によって各工程段階の試作品を計測、3D形状の現物モデルを生成しCAD、CAM、CAEや3Dプリンタに取り込む手法が川下製造企業で要求されている。しかし、形状再現を行うために必要な高画質な断面画像が得られないため、実用化には至っていない。本研究開発では、上記課題を解決し、川下製造企業の課題である「ものづくりにおける研究・開発・製造等の生産性向上」を解決する研究開発である
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軸封装置のメカニカルシールは、石油業界や化学プラント、半導体業界向けにポンプ及び攪拌等の産業機械に適用されている。産業機械の小型・高速化・大容量化のニーズに伴い、メカニカルシールの使用条件が高速、高荷重へとますます過酷なものとなっている。本提案では、耐摩耗性などの優れた特性を有しているCVD多結晶ダイヤモンドをシール部材に適用することで、従来材料で実現が困難なニーズに対応することが可能となる
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自動車の軽量化、高強度化に資する超高張力鋼板の加工については、500℃以上の温・熱間プレス成形技術が検討されている。この温度でトライボロジー効果を発揮する潤滑剤は無く、金型寿命低下が問題である。その解決策として、貝粉を工作油に添加、鋼板に塗布し摺動試験を実施した結果、摩擦係数0.08、耐ゴーリング荷重3,200KGと非常に良好な結果を得た。貝粉のホタテ貝殻等は漁業系廃棄物となり問題である。その有効利用も兼ね、トライボロジー効果の高い、高温潤滑剤及び製造装置の開発を行う
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モータの高効率化は電動化社会を支える技術となる。電磁鋼板をせん断して製作するモータ鉄心は、せん断加工中のひずみが鉄損を招くことにより高効率性を確保できていない。そこで、高効率な次世代モータ市場を構築するため、本開発ではナノメートル先鋭化工具、電磁鋼板せん断用高硬度セラミック工具を開発し、鉄心の鉄損の減損 及びせん断加工の耐用向上を実現し、モータ透磁率3%向上、工具耐用20%向上を実現する。2025年時に3,000億円のモータ市場に展開を目指す。 また、自動車の電動化において、動力伝達用モータに限らずモータ全体をターゲット市場としている。更に、せん断加工用先鋭化高硬度工具は、一般のステンレスや銅合金などのせん断加工に適用でき、せん断製品の品質安定化および耐用を向上が期待できるため、高付加価値化工具として市場への展開も目指す。
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輸液療法は一般的な医療行為であり、輸液バッグを吊るし、重力によって生じる圧力で薬液を投与する方法が続けられている。しかしこの方法は患者に安静を強いる一方、移動による転倒事故や血液の逆流事故等の問題を引き起こしている。現状の問題点を解決するために、吊り下げず無電源で携帯性・操作性に優れまた安定した吐出精度を確保した輸液ポンプを開発し、在宅・介護施設・救急医療現場の抱える課題を解決する。 本事業は、技術開発においては、国立研究開発法人 産業技術総合研究所、デザイン開発においては埼玉県産業技術総合センターおよび地方独立行政法人東京都立産業技術研究センターの支援を受け実施したものである。
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低侵襲治療の進歩とともに、難加工材であるチタン系合金材料の成形加工部品の需要が増加している。本事業では、マザーツールの金型母材として高靭性・高耐久性を有する合金素材開発のため、グラフェン複合材を用いて新機能合金の技術開発を行い、さらに耐熱離型摺動性に優れた硬質皮膜であるボロンナイトライド成膜のプロセス技術を開発し、難加工チタン系素材プレス加工での金型への焼付き防止と長寿命化の実現を図るものである
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リチウムイオン電池用金属缶の金属プレス加工において、潤滑油使用量低減及び洗浄工程削減に向けた、低コスト化、短納期化、環境に配慮したドライ加工技術が不可欠である。本事業では、プレス工具・金型のプラズマ表面清浄化処理＋ナノ積層コーテイングに電磁界を援用し複雑形状へ超耐久性コーテイング技術の実現とプラズマ被膜除去プロセスによる金型再生技術を開発する。(173文字)
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世界的な環境負荷低減対策に伴い、自動車、建設機械の駆系部材の低フリクション化のニーズが高まっている。本研究開発では、疲労強度、耐摩耗性向上を目的として一般的に用いられている浸炭処理材表面に、焼戻し温度以下において窒素プラズマイオン注入することにより、強度を落とさず、低フリクション化を実現する。加えて、装置のインライン化による量産化を可能とすることで、省エネルギー、低エミッション化を実現する
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電動自動車(EV)や電動カートなど次世代モビリティにおいて、軽量化に対する要求を背景に複雑分岐・中空形状メインフレームのニーズは高い。 しかし、複雑分岐・中空形状の量産を実現する技術は現状存在していない。 この課題解決のために、傾斜重力鋳造をトポロジー解析、3Dプリンター活用により進化させ、複雑分岐・中空アルミニウム合金メインフレームを開発する。 そして、これにより、次世代モビリティ製品の高度化を図る。
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環境問題へ対応するためプレス業界では潤滑油を使用しないドライプレス加工技術が必要である。本提案グループはCVDダイヤモンド膜コーテッド工具によるドライプレス加工技術の開発を進めており、基本的な要素技術の確立と十分な靭性を有する専用の超硬個合金の試作を行ってきた。本提案では、これまで蓄積してきたノウハウと要素技術を統合して難加工材であるステンレス鋼板とアルミニウム板材のドライプレス加工の実用化を行う
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環境負荷低減をはかりつつ、高精度、高信頼度で稼動する、ロボット・精密機械部品のオイルレス摺動機構要素を、テーラードコーティング技術で設計、製作する。部品用途に応じた力学特性・トライボ特性を得て、低摩耗＋低摩擦、高トラクション＋低摩耗などの摺動機構を実現する。これら要素を組み込むことで、オイルレス一軸ロボットなど、潤滑油・グリース等の使用を前提としない、新規な高精度位置制御部品の製品化へと展開する
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高強度・複雑形状の焼結機械部品の製造を、高精度でかつ低価格、省エネルギーで達成させるため、高密度圧粉体成形＆低変形焼結工法(以下HD-LD工法)を開発し、種々の技術の最適な組合せにより製品実現のプロセスを確立する。これにより自動車のトランスミッション歯車や情報機器・家電部品の高機能化、コスト低減、省資源・環境配慮を達成し、主力産業を支えるグローバル化に対応可能な基盤技術とする
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