公益財団法人名古屋産業振興公社

自動車や携帯機器など振動を受ける製品の信頼性に大きく関わるねじ締結部の信頼性向上を目的とし、緩み防止効果を有する高信頼性ボルトを開発する。具体的には、ボルトねじ山を特殊な形状とすると同時に谷部にR部を設け、締め付けた際に、ねじ山部を起き上がるように変形させることにより、噛み合い全域で高い接触圧を発生させ、高い緩み防止効果を発揮させる。これとともに強度や疲労特性も向上させる
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半導体デバイス検査機器の電極として使用されるコンタクトプローブは、検査時にデバイス側電極のハンダの転写で通電性が劣化することで耐久性が著しく低下し検査コストを押し上げている。このため耐久性の高いめっきが切望されている。本研究では耐久性が飛躍的に向上するめっき被膜を開発するとともに、プローブを低コストで生産できるめっき装置を開発することで、半導体検査工程の大幅なコストダウンを図る技術を開発する
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高周波誘導加熱技術を応用し、鉛を含む電子デバイス用はんだめっきの代替プロセスとしての、錫めっき被膜の改質、リフロー処理を行い、現行鉛フリープロセスよりも飛躍的に生産性、省エネルギー性を向上させた環境対応型錫めっきのウィスカー抑制技術を開発するとともに、めっき工程内の加熱処理の工程短縮、省エネルギー技術を開発する
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「透過型格子フィルタ法」を用いた次世代型フィルム検査装置を実現する研究開発である。第1に「透過型格子フィルタ法」の実用化を行い、簡易的な機構を開発し、制御装置に移植する事でインラインでの評価検証を行う。第2に高性能画像処理用プラットフォームを開発統合し、ユーザー試験運用に対応した機構の開発を行う。実運用の結果、改善点に対応しさらには機能の向上を目指す
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金または銅の微細径ワイヤボンドを対象とした非破壊検査技術と、その自動検査装置の開発を進めている。この技術は、レーザーによる周期的な加熱を使用し、非接触でワイヤボンドの接合界面状態の品質を評価するものである。シミュレーションと実際の温度測定を通じて、接合界面の状態を正確に把握することができ、特に半導体業界における品質管理を飛躍的に向上させることを目指している。
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（1）バレル研磨用φ0.3mmの微小研磨石の開発 ・超小型電子部品をバレル研磨加工する際に、部品と研磨石との間に空隙が生じると、部品にカケ不良が生じやすい。 ・従来最小だった1ｍｍの研磨石よりさらに小さい0.3ｍｍの研磨石を開発した。カケ不良の原因となる空隙をより小さく保ちつつ研磨加工できるようにした。 （2）40Gの超高圧バレル研磨機の開発 ・研磨石が小さくなると部品の細部に当たりやすくなるが、研磨力は乏しくなる。遠心力を従来の30Gから40Gへ引き上げ、研磨石の押圧力を高めることで従来以上の研磨性能を達成した。 ・高い押圧力で空隙を一層小さくし、カケ不良率が目標値を下回る1.8％を達成した。 （3）バレル研磨シミュレーターの開発 ・バレル研磨条件は通常、数十回の試行実験を繰り返して最適な条件を見出すが、バレル研磨シミュレーターを開発し、コンピューター上で机上実験できるようにした。これにより、数回の試行実験のみでバレル研磨条件を見出すことができるようになった。
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電気自動車には充電用プラグに代表される硬質銀めっきを施した大電流コネクターが多く使われている。本事業では、グラフェンを複合化した硬質銀めっき被膜と異種金属被膜を電流深度測定により最適な配置で多層化することにより、高耐摩耗性と低電気抵抗という、相反する二つの性格を持った全く新しい高機能めっき技術を開発し、加速する大電流化による昇温を防ぎ安全性の向上とコストダウンを同時に図ることを目的とする。
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鮮明でカラフルな看板は安全・安心への重要な「道標役」と、同時に街の「活性化役」を果たしている。近年、省電力発光素子の実用により、彩色鮮やかな大型看板の需要が高まっており、本事業では、大型導光板を高効率で製造するために、主な技術課題となっている、被加工面形状の機上計測機能、長寿命微細刃具、高速応答工具ホルダ、制振制御、5軸同時制御加工プログラム作成支援ソフトウェアに対応した多軸制御工作機を開発し、事業化を目指す
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本研究では、シーズテクノ株式会社のグラフェン成膜技術を用い、全固体リチウムイオン電池の負極にグラフェンウォール（カーボンナノウォール）を使用することで、負極容量の増加を図った。グラフェンウォールは従来の黒鉛に比べて表面積が広く、リチウムとの反応面積を拡大できるため、負極容量が向上した。さらに、液体電解質を使用しない固体電解質を採用することで、漏れや発火のリスクを低減し、安全性も向上した全固体電池を作製した。
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・水蒸気プロセスによる皮膜の均一形成技術の開発 ・皮膜品質基準の決定と検査手法の確立 ・水蒸気プロセスの処理速度の向上と処理ムラの低減 まず、ダイカスト材(ADC12)やアルミニウム合金(A7075)などの材料に対し、前処理の検討や処理条件の最適化を行い、耐食性と皮膜の均一性を確保した。次に、皮膜の膜厚や耐食性と処理条件の相関関係を明らかにし、品質基準を定めるとともに、非破壊検査手法を確立した。さらに、アンモニア添加による処理速度の向上や回転機構の導入によるムラ低減など、実用化に向けた技術開発を実施している。
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磁性めっき ・低周波電磁波シールド、磁気センサ、RFIDタグに対応する磁性めっき 分散度測定装置 ・めっき液へのナノ粒子分散技術の最適化 ・めっき液中に分散したナノ粒子の分散状態評価技術の確立 まず、超音波ホモジナイザーの照射条件や分散剤の種類・添加量がナノ粒子の分散状態に及ぼす影響を調査した。次に、従来の粒度分布測定では課題であった濃い懸濁液の評価に適した、沈降法による粒子径分布測定手法を確立した。さらに、この手法を取り入れた分散度測定装置のプロトタイプを製作した。 これにより、めっき液中のナノ粒子の分散状態を正確に把握し、分散技術の最適化を図ることができた。
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電気・電子化が加速する次世代自動車では、電力、信号用導電材の使用量が大幅に増加するため、導電材の軽量化が切望されている。そこで、金属材に代わる金属めっきしたポリマー繊維導電材の開発を目途に、インラインで大気圧プラズマを用いる新規なポリマー繊維の前処理技術の開発と連続めっき技術の高度化により、金属材を凌ぐ軽量で高耐久性、高柔軟性のポリマー繊維導電材を低コスト、低環境負荷で製造する技術を確立する。
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平成28年度NEDO委託事業で大阪大学他で実施した「ロボット摩擦重ね接合法による金属/CFRPの直接異材接合」において、弊社のロボットによる摩擦重ね接合技術を用いて研究協力した。金属/CFRPの直接異材接合は、自動車等の軽量化に必要な接合方法として注目されている。先般の研究で、接合成果は得られたが、一部、課題も確認できた。その解決に必要なロボットの最適制御機能を開発し、製品化を目指す。
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鉄道車両の連結部において、カーブ時などに連結部が大きな変形を起こす際、乗客の安全性と快適性を確保しながら変形に追従する連結機構を開発する
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輸送機器業界では、燃費向上や運動性能の向上を目的として、車体の軽量化が継続的に検討されている。アルミニウム合金板は鋼板に比べて軽量な一方で深絞り性に劣るため、これまで自動二輪車の燃料タンクにはほとんど採用されてこなかった。本研究開発では、アルミニウム合金板の周辺部を短時間熱処理によって部分的に軟化させることで深絞り性を向上させ、燃料タンクを想定した試作品を作製することが目的である。
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自動車の自動運転化が進む中、快適な車内空間を実現する高付加価値な部材とその大量生産に対するニーズが急速に高まっている。本研究開発では、木材細胞構造を維持しつつ3次元成形が可能な「木質流動成形技術」を高度化し、他材料では表現し得ない木材本来の質感を有し、且つ自動車内装部材の高い性能基準を満足する部材の高速生産プロセスを開発する。本研究開発により、持続可能な木質資源の高付加価値化と利用拡大にも貢献する。
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日本の人工股関節置換術は、ほぼ全てが輸入既製品である。そのため変形の強い症例では十分な成果を期待できない。そこに既製品から国産カスタム化へのニーズが存在する。カスタム化は、患者個々の医療データを精度高く抽出し、人間工学に基づいた設計で可能となる。更に事業化するためには製作の効率化が必要であり、金属3D積層造形技術を用いることにより迅速対応が達成され、カスタムメイド人工股関節の事業化が確立する。
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・風車の回転を利用して「ビル風」の発生を抑制し、風力の減衰を可能にする建築物に実装可能な建材の開発 ・風減衰に風車を利用することで発電する電力を自らの過回転防止の制御や余った電力を非常時の予備電源として使用する開発
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切削加工は製造業の基幹技術であり、特に焼入れ鋼や高合金鋼などの難加工材の超高速加工や超精密加工、加工に用いる工具の長寿命化が強く望まれている。そこで、従来の切削工具を凌駕する高硬度、高耐熱性、低反応性の立方晶窒化ホウ素膜をコーティングした革新的な切削工具とそれを量産する製造装置を開発する。
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亜鉛めっき化成皮膜は以前の六価クロムに代わり、三価クロムによるクロメート処理が主流である。しかし環境規制により川下製造業者からは完全クロムフリー化が求められている。そこで新たにクロムを全く使用しない処理法を開発し、ラボテストでスケールアップ時の課題に解決の見通しが得られたためその実用化を研究する。最終的には六価クロムを超える防錆力を備えた安全で低コストな亜鉛めっき化成皮膜の量産プロセスを確立する
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自動車の電動パワーステアリング化の流れの中で、低騒音を特徴とする樹脂歯車の高強度化・長寿命化が求められている。そこで本研究では、芯部と表層部に特性の異なる樹脂を採用し、高強度と優れた静音性・耐摩耗性を併せ持つ樹脂歯車を開発する。樹脂多層歯車を可能とする高信頼性の樹脂接合技術とオーバーモールド工法を構築し、切削加工による既存の樹脂歯車と同程度の寸法精度を確保するとともに、生産性を向上させる
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国際競争力確保の点等から、自動車部品においては、機能性を向上しつつ、更なる低コスト化の要請がある。今般の研究開発は、業界において現在技術の確立されていない大型・複雑形状品の二材成形金型及び成形技術の高度化を目指し、成形加工時間を短縮、後工程を削減することによりコスト低減を図るとともに成形品質の向上を図ることを狙いとする
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