公益財団法人名古屋産業振興公社

自動車や携帯機器など振動を受ける製品の信頼性に大きく関わるねじ締結部の信頼性向上を目的とし、緩み防止効果を有する高信頼性ボルトを開発する。具体的には、ボルトねじ山を特殊な形状とすると同時に谷部にR部を設け、締め付けた際に、ねじ山部を起き上がるように変形させることにより、噛み合い全域で高い接触圧を発生させ、高い緩み防止効果を発揮させる。これとともに強度や疲労特性も向上させる
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半導体デバイス検査機器の電極として使用されるコンタクトプローブは、検査時にデバイス側電極のハンダの転写で通電性が劣化することで耐久性が著しく低下し検査コストを押し上げている。このため耐久性の高いめっきが切望されている。本研究では耐久性が飛躍的に向上するめっき被膜を開発するとともに、プローブを低コストで生産できるめっき装置を開発することで、半導体検査工程の大幅なコストダウンを図る技術を開発する
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高周波誘導加熱技術を応用し、鉛を含む電子デバイス用はんだめっきの代替プロセスとしての、錫めっき被膜の改質、リフロー処理を行い、現行鉛フリープロセスよりも飛躍的に生産性、省エネルギー性を向上させた環境対応型錫めっきのウィスカー抑制技術を開発するとともに、めっき工程内の加熱処理の工程短縮、省エネルギー技術を開発する
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「透過型格子フィルタ法」を用いた次世代型フィルム検査装置を実現する研究開発である。第1に「透過型格子フィルタ法」の実用化を行い、簡易的な機構を開発し、制御装置に移植する事でインラインでの評価検証を行う。第2に高性能画像処理用プラットフォームを開発統合し、ユーザー試験運用に対応した機構の開発を行う。実運用の結果、改善点に対応しさらには機能の向上を目指す
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電気自動車には充電用プラグに代表される硬質銀めっきを施した大電流コネクターが多く使われている。本事業では、グラフェンを複合化した硬質銀めっき被膜と異種金属被膜を電流深度測定により最適な配置で多層化することにより、高耐摩耗性と低電気抵抗という、相反する二つの性格を持った全く新しい高機能めっき技術を開発し、加速する大電流化による昇温を防ぎ安全性の向上とコストダウンを同時に図ることを目的とする。
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鮮明でカラフルな看板は安全・安心への重要な「道標役」と、同時に街の「活性化役」を果たしている。近年、省電力発光素子の実用により、彩色鮮やかな大型看板の需要が高まっており、本事業では、大型導光板を高効率で製造するために、主な技術課題となっている、被加工面形状の機上計測機能、長寿命微細刃具、高速応答工具ホルダ、制振制御、5軸同時制御加工プログラム作成支援ソフトウェアに対応した多軸制御工作機を開発し、事業化を目指す
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電気・電子化が加速する次世代自動車では、電力、信号用導電材の使用量が大幅に増加するため、導電材の軽量化が切望されている。そこで、金属材に代わる金属めっきしたポリマー繊維導電材の開発を目途に、インラインで大気圧プラズマを用いる新規なポリマー繊維の前処理技術の開発と連続めっき技術の高度化により、金属材を凌ぐ軽量で高耐久性、高柔軟性のポリマー繊維導電材を低コスト、低環境負荷で製造する技術を確立する。
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平成28年度NEDO委託事業で大阪大学他で実施した「ロボット摩擦重ね接合法による金属/CFRPの直接異材接合」において、弊社のロボットによる摩擦重ね接合技術を用いて研究協力した。金属/CFRPの直接異材接合は、自動車等の軽量化に必要な接合方法として注目されている。先般の研究で、接合成果は得られたが、一部、課題も確認できた。その解決に必要なロボットの最適制御機能を開発し、製品化を目指す。
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鉄道車両の連結部において、カーブ時などに連結部が大きな変形を起こす際、乗客の安全性と快適性を確保しながら変形に追従する連結機構を開発する
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輸送機器業界では、燃費向上や運動性能の向上を目的として、車体の軽量化が継続的に検討されている。アルミニウム合金板は鋼板に比べて軽量な一方で深絞り性に劣るため、これまで自動二輪車の燃料タンクにはほとんど採用されてこなかった。本研究開発では、アルミニウム合金板の周辺部を短時間熱処理によって部分的に軟化させることで深絞り性を向上させ、燃料タンクを想定した試作品を作製することが目的である。
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日本の人工股関節置換術は、ほぼ全てが輸入既製品である。そのため変形の強い症例では十分な成果を期待できない。そこに既製品から国産カスタム化へのニーズが存在する。カスタム化は、患者個々の医療データを精度高く抽出し、人間工学に基づいた設計で可能となる。更に事業化するためには製作の効率化が必要であり、金属3D積層造形技術を用いることにより迅速対応が達成され、カスタムメイド人工股関節の事業化が確立する。
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・風車の回転を利用して「ビル風」の発生を抑制し、風力の減衰を可能にする建築物に実装可能な建材の開発 ・風減衰に風車を利用することで発電する電力を自らの過回転防止の制御や余った電力を非常時の予備電源として使用する開発
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切削加工は製造業の基幹技術であり、特に焼入れ鋼や高合金鋼などの難加工材の超高速加工や超精密加工、加工に用いる工具の長寿命化が強く望まれている。そこで、従来の切削工具を凌駕する高硬度、高耐熱性、低反応性の立方晶窒化ホウ素膜をコーティングした革新的な切削工具とそれを量産する製造装置を開発する。
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亜鉛めっき化成皮膜は以前の六価クロムに代わり、三価クロムによるクロメート処理が主流である。しかし環境規制により川下製造業者からは完全クロムフリー化が求められている。そこで新たにクロムを全く使用しない処理法を開発し、ラボテストでスケールアップ時の課題に解決の見通しが得られたためその実用化を研究する。最終的には六価クロムを超える防錆力を備えた安全で低コストな亜鉛めっき化成皮膜の量産プロセスを確立する
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自動車の自動運転化が進む中、快適な車内空間を実現する高付加価値な部材とその大量生産に対するニーズが急速に高まっている。本研究開発では、木材細胞構造を維持しつつ3次元成形が可能な「木質流動成形技術」を高度化し、他材料では表現し得ない木材本来の質感を有し、且つ自動車内装部材の高い性能基準を満足する部材の高速生産プロセスを開発する。本研究開発により、持続可能な木質資源の高付加価値化と利用拡大にも貢献する。
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自動車の電動パワーステアリング化の流れの中で、低騒音を特徴とする樹脂歯車の高強度化・長寿命化が求められている。そこで本研究では、芯部と表層部に特性の異なる樹脂を採用し、高強度と優れた静音性・耐摩耗性を併せ持つ樹脂歯車を開発する。樹脂多層歯車を可能とする高信頼性の樹脂接合技術とオーバーモールド工法を構築し、切削加工による既存の樹脂歯車と同程度の寸法精度を確保するとともに、生産性を向上させる
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国際競争力確保の点等から、自動車部品においては、機能性を向上しつつ、更なる低コスト化の要請がある。今般の研究開発は、業界において現在技術の確立されていない大型・複雑形状品の二材成形金型及び成形技術の高度化を目指し、成形加工時間を短縮、後工程を削減することによりコスト低減を図るとともに成形品質の向上を図ることを狙いとする
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