公益財団法人三重県産業支援センター

弊社は無溶剤型無機系溶射用封孔剤を開発し、その耐久性・耐熱・絶縁性等の機能を活かし半導体、製紙機械、産業機械用等高度溶射の封孔剤として販売しているが、溶射皮膜への浸透性および塗膜の隠蔽性を大きく向上させることにより、橋梁・鉄骨構造物のより高品位・低廉な溶射封孔を実現し、社会資本ストックの長寿命化及びライフサイクルコストの削減、及びこの高浸透性を高度溶射に活用することで先端事業の拡大に寄与する
＞＞ 続きを見る

半導体関連産業では、小型・高精密化及び多機能化・高機能化・大容量高速情報処理化のニーズが高まっているが、従来の二次元的な微細化が限界に来ており、貫通電極(TSV)を用いて三次元的に構成する技術の開発が進められている。ところが、この製造工程は従来と異なり前工程(基板)と後工程(実装)を一体化した新規なものになる。本研究開発においては、平坦化(CMP)技術を高度化してTSV基板製造に対応できる技術を確立する
＞＞ 続きを見る

航空機産業では燃費向上を図るために軽量化が求められており、その対応として炭素繊維強化熱硬化性プラスチックの採用が行われているが、これにかかる切削加工に関しては、加工時に生ずるバリ・剥離等の加工損傷に対する技術が確立していないのが現状である。本研究開発では、加工損傷を防止するとともに高精度、高能率、低コストな加工を目指し、ウォータージェット方式と工具切削を併用した複合切削技術を確立するものである
＞＞ 続きを見る

一般のプリント基板に加え、航空機や自動車用のCFRP素材、SICウエハチャック、半導体プローブ、燃料電池、バイオ機器用超硬製微細金型等では、高能率・高精度微小穴開けの要求が高まっているが、従来のCO2レーザや超硬製ドリルでは不十分である。そこで、単結晶ダイヤモンド製マイクロドリルの超精密研削・研磨技術、微細形状の非接触オンマシン測定技術の開発を行い、単結晶マイクロドリルの試作評価を行い、実用化を図る
＞＞ 続きを見る

車載用パワー半導体材料としてSIが主流であるが、より高性能なSICやGANが注目されている。しかし、これらは高硬度で、従来の研磨法では加工時間が長く傷も発生し、コストが高い為、実用化が遅れている。大阪大学において無傷で原子レベルの平坦面が得られるCARE法が開発されたが、実用化するには、安全性と経済性に課題がある。本研究開発により、これらの課題を解決して、新材料による車載用基板を実現したい
＞＞ 続きを見る

半導体製造装置において、腐食性特殊雰囲気で使用されるステンレス部品を超耐食合金MAT21に代替し、部品の耐久性を高め、製造ラインの部品交換ロス時間をなくし稼働率を上げる。MAT21は、難削材ハステロイ以上の難削性をもち、量産加工の実績を持つ企業は存在しない。本事業ではウルトラファインバブル高圧クーラントユニット加工法を確立し、MAT21の量産加工技術を研究開発する。
＞＞ 続きを見る

自動車部品加工をはじめとする量産部品加工は低コスト化の為、省スペース、高稼働率な加工機が求められ、従来用いられる加工機では省スペースと高剛性、トラブル原因の切粉・クーラント液対策のすべてを満足させることは困難である。本開発において、省スペース、切粉・クーラント液対策が可能なロングノーズ型コラムトラバース方式を採用し、たわみ制御機構を組込んだ「省スペース、高剛性、トラブルレス」な横形マシニングセンタを完成する
＞＞ 続きを見る

自動車の軽量化に対応して、エンジン部品の材質が切削困難な高SIアルミニウムへ移行するなか、切削加工で使用される刃具の刃先仕上げ技術を本事業により確立させることで刃具寿命を伸ばすとともに、切削加工の高速化を実現する。(目標値:刃具寿命10%以上、切削速度を50%向上させる。)そのために刃先を高精度に仕上げられる専用工作機械を開発する
＞＞ 続きを見る

ウルトラファインバブル(UFB)は経済産業省が主導して日本が世界をリードする技術として様々な分野に適用されているが、食品への適用事例は、当社と三重県工業研究所以外からはほとんど発表されていない。本計画では、当社と三重県工業研究所の過去の研究開発を発展させ、UFBを食品に適用する。UFBによる酸化抑制、洗浄等の効果によって製品の品質向上、賞味期限の延長とその目的のために適切なUFB発生装置及び関連装置を開発する。
＞＞ 続きを見る

電子機器及び電子部品の小型化、高密度化により、そこに用いられる薄膜材料の微細化が進んでいる中で、腐食による接点の接触信頼性への影響が大きな問題となっている。本研究開発では、超薄めっきプロセスの革新を行うことで、あらゆる腐食性ガスに耐えうる高耐食性、低接圧での接触抵抗の安定化、熱履歴後のハンダ濡れ性の向上、耐熱性の向上などの高機能化を目指すとともに、省金化対応めっき技術を構築し、コストダウンを図る
＞＞ 続きを見る

情報家電市場では、製品の高機能化により電子部品の高集積化・高密度化が進展している。また微細化された電子部品等の稼働時の発熱等に対応した新材料等についても成形技術を確立していく必要がある。そこで、筐体の樹脂化及び密閉化の動きにより、筐体内部部品の発熱と筐体自体の加熱によるヒートスポット発生を防止する新材料として、表面に周期的マイクロキャビティー構造を有する新規ヒートシンクタイプ放熱材を開発する
＞＞ 続きを見る

自動車用プレス金型には、鋳鉄製金型が採用されているところ、金型製造工程の一層の生産効率の向上とコストダウンのために、鋳造品の歪を抑え、切削加工の加工代を削減することが望まれている。機械加工工数が減少すれば、コストを抑えながら、省エネルギー、省資源に有効であることから、本研究開発では、フルモールド鋳造法における塗型乾燥工程の改善を行い、その加工代を半減する事を目的とする
＞＞ 続きを見る

安全かつ低コストな誘導加熱方式をプラスチックのヒート＆クールプロセスに応用し、温度制御範囲の拡張及びハイサイクル化を実現した金型を含むプラスチック成形加工システムを開発する。設備導入コスト、ランニングコストでも競争力があるシステムを実現し、高機能、高付加価値プラスチック製品の低コスト製造技術に貢献する
＞＞ 続きを見る

自動車等の電装部品で用いられるコネクタ端子は、小型・軽量化のニーズから高い寸法精度の生産品が増加している。従来のプレス加工法では、プレス機スライダの位置精度が不安定なため、高い寸法精度の端子を安定して生産するのが困難である。そこで本事業では、新たに開発する“加工力調整装置”を金型に搭載することで、スライダの位置誤差の影響を受けず、高精度品を安定して生産可能なプレス生産技術を研究開発する。
＞＞ 続きを見る

圧力を加え回転する工具でピン端部を変形させるスピンカシメ法は、自動車部品の締結、リンク節支点等の組付手段であり、自動車の安全性を左右する重要技術となっている。しかしカシメ内部欠陥の発見は極めて難しく有効な手段が無い。本研究は、工具回転モーターの電流値が負荷量で変化することを利用して、加工経過を詳細-高速に掴むものであり、現状では成し得ていないインプロセス全数品質保証及び加工条件の最適化に寄与する
＞＞ 続きを見る

本研究では、木質材料流動成形技術を基に、座面が複雑な三次元形状のイス部材でありながら、表面層は木の手触り感を醸し出し、中間層を挟んで裏面層はイス脚と固定する堅牢複雑三次元構造とする世界初の構造体を一体で成形するための新製法を開発する。
＞＞ 続きを見る

動物病院において、動物に注射を行う際は針刺し事故や感染の危険性が伴う。これらの問題に対処するため、注射器を使わない「無針注射器」の利用が注目されている。しかし、海外製も含めこれまで製品化されてはいるものは「有針注射器」に比べると、操作が繁雑な上、注射できる薬液量も不十分であるため日本ではあまり普及していない。これらの問題を解決し、使い勝手が良く安全な「無針注射器」の開発を目指す。
＞＞ 続きを見る

地球温暖化防止の観点から､カーエアコンやルームエアコンに代表される冷凍機用の冷媒には地球温暖化係数の低い物への代替が求められている。代替冷媒が各種提案されているが、使用される電動機用の絶縁材料には現行品(PET)以上の耐加水分解性が要求される。現行技術で対応可能な絶縁材料(PEN)は価格が高く、代替冷媒普及の障害の一つとなっている。代替冷媒の普及のために安価で高性能な複合化絶縁材料を研究開発する
＞＞ 続きを見る

新開発した誘電体セラミックガラス材料とステンレスの難接合部材接合技術を確立することで従来比2倍の高効率オゾン発生管を完成させ、新開発材料での製品化検証、オゾン中規模発生設備への実装、殺菌・除菌に対する適用プロセス実証まで見据えた研究とする
＞＞ 続きを見る

エネルギーや環境問題から太陽電池市場の成長は著しい｡太陽電池の生産能力は2005年までは日本がトップであったが､2010年は中国･独国･米国･台湾･日本の順となる見通し｡今後は技術力とコスト競争力が課題となる｡これらの課題を解決するために､太陽電池を構成する部材を接着剤の観点から見直し､構成部材の表面改質処理技術を高度化し､無接着剤積層技術を確立する｡このことで、国際的なコスト競争力を確保する
＞＞ 続きを見る

現状の薄膜黒色クロムめっきは、0℃程度の低温浴で電解を行うため、めっき膜形成速度が遅く、長い処理時間が必要である。また、複雑形状部品などへのめっき処理については、膜厚均一性が不充分で改善が望まれる。基礎研究の結果、有害物質6価クロムを使用しないめっき液で、20～40℃の浴温範囲の常温電解でのめっき膜形成技術を実験室レベルで確立した。本事業は、実用化に向け残された課題の解決を図るものである
＞＞ 続きを見る

本研究開発は、自動車産業の熱処理の高度化を図ることを目的として、連続放電では困難であった低温短時間処理を可能にするために、プラズマを生成する放電をパルス化することによって、著しく大きくすることができるパルスのピークパワーを利用した新しいプラズマ窒化処理技術を開発する。さらに、窒化処理した表面にパルス化したプラズマで硬質のC-BN層も製膜できるようにし、低コストで優れた高強度を有する新たな表面改質法を開発する
＞＞ 続きを見る

本研究は、自動車産業が「金型に係る技術」において抱える課題・ﾆｰｽﾞである「短納期化」と「低ｺｽﾄ化」を達成することを最終目的とする。「金型の高度化に資する技術開発」として「金型表面加工技術」を開発し、「ハイサイクル成型金型技術」や「金型の耐久性向上」に資する。この金型表面加工技術として、低ｺｽﾄや高膜質制御性を特徴とする新規パルス放電プラズマCVD方式DLC膜コーティング技術を開発する
＞＞ 続きを見る