タマティーエルオー株式会社

直径数十～数μMの微細工具を用いた切削における重要な問題点として、1切削抵抗が工具剛性より大、2工具中心での切削速度がゼロ、3切削比が大きく切削性劣悪等がある。これを解決するために、新たに、微細パルス切削の原理を導入し、超高速回転にナノ制御超音波振動を融合し、かつ小型で超精密卓上工作機械に搭載可能な「超精密/超音波マイクロスピンドル」を開発する。この装置によりわが国独自の超精密・微細切削技術を実現する
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塗装表面に光触媒系抗菌剤を高濃度で分布させるため、高濃度抗菌剤を使った塗装がされているが、沈降などにより表面で安定した抗菌性を発揮する塗装技術が開発されていないのが現状である。塗装表面に分布する抗菌剤が安定に長期間性能を持続する最適塗装技術の確立を目指し、以下の研究開発を実施する
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独自開発した従来同等以上の機械的強度を有する緩むことの無いネジ締結体「L/Rネジ」を量産する技術の開発である。5軸マシニングセンタ加工等の3次元切削技術を利用したL/Rネジは既に開発しているが、今回は極めて低コストで市場投入するための転造及び鍛造プロセスの開発である。開発のポイントは、螺旋構造を持たないボルトボディの形成を転造により実現する事であり、振動や衝撃、熱サイクル等に係る産業上の効果は大きい。
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携帯電話に代表して使われている電子部品である水晶振動子は、時代と共に小型化の波に乗り形も表面実装型素子(SMD)となって、現在ではミリサイズに達した。周波数精度数PPMを要する素子の最終仕上げに用いる周波数調整装置のメーカーは現在では日本で1社、米国で1社が主に生き残っている。本研究開発により限界に達した1ミリ以下の素子を微小量削る技術、計測する技術、迅速処理技術の実用化が可能となり、周波数調整装置を日本が優位に立って市場提供することができるようになる
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省エネ向けのディスプレイ光源効率化や有機EL照明高効率化には、微細凹凸表面構造をもつフィルムが重要な役割を果たしている。鏡面かつ微細な切削が可能なダイヤモンドバイトはこれらのフィルム加工に欠かせない。本研究では、2軸精密スカイフ盤加工技術と非熟練者向けTEACHINGシステムにより、ユーザーの要求する極微細凹凸形状加工が可能な形状精度0.15μの超精密総型ダイヤモンドバイト製造技術を開発する
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本特定研究開発では、無動力の油中気泡除去技術を開発し、建設機械の油圧による動力伝達システムを高強度化、長寿命化する。具体的には、旋回流を生成する機構を最適化することで気泡除去技術を高度化し、油圧駆動システムへの気泡混入による動力伝達ロス等を低減する。また、気泡除去装置を中心としたシステム化により、動力伝達システムの小形化、高圧・高性能化と、トータルメンテナンスコストの極小化を同時に実現する
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FPD(フラットパネルディスプレイ)生産では、ガラス基板に350℃以下の低温でシリコン酸化膜を形成する必要がある。現在、第6世代以上の大型FPD、モバイル用小型高性能FPDの生産ではプラズマCVD(化学気相成長)方式やスパッタリング方式を使用しているが、品質面、コスト面で不十分である。本事業では、オゾン添加常圧CVD方式を、次世代のFPD向けに高度化し、FPDの高品質化、低コスト化に寄与する
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・自動車業界のプラスチック部品、特にヘッドランプのリフレクターやハウジングの放熱改善が求められている ・放熱特性を向上するには、放射やプラスチックの熱伝導特性をアップするよりも周期的な凹凸構造をプラスチック表面に付与することが有効である ・骨材・塗料の吐出量を独立に制御して、プラスチック表面に熱伝達特性を改善する周期的な凹凸構造を形成可能な立体塗装技術を開発し、ヘッドランプの放熱特性を改善する
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加速度的に普及が見込まれるHEV/EV車の駆動用モーターには小型化、高出力化、高信頼性が求められており、特に駆動用モーターの高出力化に伴う温度上昇が出力と信頼性に大きく影響することから、各種冷却方法が研究されている。本研究開発では、駆動モーター冷却用ウォータージャケットの新構造を提案し、冷却溶媒を用いたきめ細かなモーター熱制御を可能にする部材を提供するため、鋳ぐるみによる高精度一体鋳造技術を開発する
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直径5～10センチ、厚さ1.5センチ、7枚の羽をもつ空気ブロアファンを、30秒に1個の速さで自動生産する金型を開発する。この金型は上下の押え金型と羽根の間を埋めるスライダから成り、プラスチック注入後スライダが外側にずれて完成品を取り出す構造である。この結果、貼り合わせ、芯出し、バランス調整は不要となり、病院、空港などのエアータオル、カーエアコンの小型化、消音化、省電力化、低コスト化に貢献する
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以前の研究で、電気めっき法にて形成したZnOナノワイヤが高解像度シンチレータとして機能することを初めて実証した。また、このZnOナノワイヤの発光量そのものは大きくないので、発光層とZnOナノワイヤを組み合わせることで分解能の向上を目指し、基礎実験レベルで確認を行っている。 本研究では、過去の成果をもとに、実用化に向けて高性能化・最適化したZnOナノワイヤ形成技術の確立と、電気めっき技術の量産技術の開発を目的とする。また、製造現場で作成したナノワイヤを評価可能な工業用CT装置を改造した評価機の制作も行う。
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水晶振動子も他の電子部品と同様、年々小型化、及び低価格化が進み、これに対応した周波数調整装置(昭和真空H22-24サポイン)を開発した。しかしながら、対応が進んでいない製造工程もあり、封止工程はそのひとつである。また、高精度に調整した水晶振動子も一度大気に戻してから封止することで周波数ばらつきが増加する。そこで、周波数調整した水晶振動子を大気に曝すことなく、真空中で搬送・移載して加熱封止する、高歩留まりの装置を研究開発する
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従来の希少元素からなるITO膜に替わる新しい高透過率透明導電膜を、フレキシブル基板上に形成する技術の開発である。スパッタおよび真空処理技術を利用したMG(OH)2－C透明導電性フィルムのガラス基板上への付着はすでに開発されているが、今回はこの膜をフレキシブル基板上に連続成膜するプロセス開発である。開発のポイントは基板表面処理、成膜条件設定であり、低コスト連続成膜の産業上の効果は大きい
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モータの高効率化は電動化社会を支える技術となる。電磁鋼板をせん断して製作するモータ鉄心は、せん断加工中のひずみが鉄損を招くことにより高効率性を確保できていない。そこで、高効率な次世代モータ市場を構築するため、本開発ではナノメートル先鋭化工具、電磁鋼板せん断用高硬度セラミック工具を開発し、鉄心の鉄損の減損 及びせん断加工の耐用向上を実現し、モータ透磁率3%向上、工具耐用20%向上を実現する。2025年時に3,000億円のモータ市場に展開を目指す。 また、自動車の電動化において、動力伝達用モータに限らずモータ全体をターゲット市場としている。更に、せん断加工用先鋭化高硬度工具は、一般のステンレスや銅合金などのせん断加工に適用でき、せん断製品の品質安定化および耐用を向上が期待できるため、高付加価値化工具として市場への展開も目指す。
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ハイブリッド繊維強化プラスチック(HFRP)橋梁部材を基に、耐食性FRP被覆ボルト及びHFRP版と超高強度コンクリート版との軽量プレキャスト部材を開発し、部材結合技術を高度化し、増加しつつある老朽化した橋梁に架替え部材として適用する。
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3Dプリンタは急速に市場に出回ってきたが、1)時間がかかる2)細部の正確な造形ができない。すなわち、基本的には、フィギュアやインテリアのような、実用性のないオブジェ的なものや装飾品にとどまっているのが、現状である。また、多くの3Dプリンタは海外製となっている。このため、多品種少量生産に対応出来る工業製品製造に適した「革新的な多次元制御方式による3Dプリンタの技術開発」を行う
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大豆油の発酵によって得られる物質を担持した磁性ビーズを用い、磁気分離により抗体を精製することは開発済みである。本研究開発では生産用に使用するための装置開発が主で、開発のポイントは、超電導マグネットの高速励磁・消磁回路の開発とシステムの小型化である。抗ガン剤など各種ワクチンや、アレルギー抑止薬、感染症治療薬などの抗体医薬の汎用分離精製装置として大量生産・高効率・高精度・低コスト化が期待される。
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積層セラミックスコンデンサー(MLCC)の高容量化を達成する手段として、MLCCを構成する誘電体層と電極層の薄層化・多層化及び誘電体層に比誘電率の高いチタン酸バリウム固溶体(BCTZ)の使用が有効である。本開発では、電極層の薄層化・多層化を実現するため、ニッケルナノ粉末の利用と高誘電率材料に最適な、電極層用の添加材であるBCTZナノ粒子の作成を行い、さらにニッケル粒子表面にBCTZ粒子を表面修飾した、新たな電極材料を開発する
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最先端の生体磁気計測装置等には磁気シールドが必須であるが、非常に高価であるため装置そのものの普及にとって大きな障害となっている。本事業では、従来の磁気シールド材料に代えて非晶質金属を熱処理により改質し、磁気シールド性能の補強法である磁気振動技術との整合性を高め、地磁気下における磁気特性を従来材料の20倍以上にすることを目的とする。結果として使用材料を大幅に低減させ、低コスト化を実現できる
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石油化学等の配管プラントは、膨大な数のエルボと直管を溶接して建設される。本事業では新しい鋼管の曲げ加工法の開発により、このエルボ-直管部に置き換え、溶接箇所数を削減してプラント建設費の大幅削減と信頼性の向上をもたらす、ベンド管(直管の端を曲げた管)を実用化する。本加工法では曲がり部肉厚の増加も可能であり、原子力プラントのように腐食磨耗・減肉問題が死命を制する、厳しい使用にも耐えるベンド管を提供する
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低侵襲治療の進歩とともに、難加工材であるチタン系合金材料の成形加工部品の需要が増加している。本事業では、マザーツールの金型母材として高靭性・高耐久性を有する合金素材開発のため、グラフェン複合材を用いて新機能合金の技術開発を行い、さらに耐熱離型摺動性に優れた硬質皮膜であるボロンナイトライド成膜のプロセス技術を開発し、難加工チタン系素材プレス加工での金型への焼付き防止と長寿命化の実現を図るものである
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情報家電、医療機器分野の高度化に伴い、マイクロ構造ユニット部品は立体構造及びチタン等難加工材へのニーズが高い。本研究開発では、難加工材のマイクロ精密鍛造を取入れ、素材初期精度を改善するインプロセス矯正技術や、高精度素材搬送・位置決めシステムを開発し、マイクロ構造部品の型内一体成形を実現する.この技術により、MEMSセンサー部品やマイクロ医療部品の高品質・高効率な生産システムを構築する
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本事業では、以下の2つのプラットフォームを開発した。 ・新材料開発用プラットフォーム -新規材料の短納期開発を実現する -核磁気共鳴装置(NMR)を用いたオンタイム反応観測手法による合成実験、及びシミュレーション計算を行い、その結果を探索可能なデータベースを開発した ・新材料成膜最終評価用プラットフォーム: -開発した新材料を用いた成膜を評価する -安価な「専用ヒーターステージと量産サイズの成膜装置」を開発した
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小型燃料電池システム、及び医療用薬液注入に使用するマイクロポンプ、マイクロバルブなどの需要が高く、従来、これらに適した信頼性の高いマイクロポンプ、マイクロバルブは存在していなかった。このニーズに対応し、マイクロ金属プレス加工技術の高度化及びマイクロ接合技術マイクロシーリング技術を開発し、複合化することにより、信頼性の高いマイクロポンプ、マイクロバルブを実現する
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