長野県工業技術総合センター

プレス用金型で大きなシェアを占めるSK、SKSなど焼入れ硬化能の低い鋼種(以下、油冷鋼と称す)の金型の熱処理時に発生する歪みを抑制・修正する技術の研究開発を行う。具体的には最適な歪み抑制熱処理工法およびプロセスの開発と、温度・加圧力を可変制御する歪み修正装置の開発を行う。熱処理後の歪み0.03mm以下の高精度金型を実現することで、仕上げ加工がほぼ排除でき短納期・低コスト化に貢献する。
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当事業は、プレス用金型の熱処理において生じる歪みを、極小化(0.01mmレベル)する技術の研究開発を行うものである。具体的には、最適な熱処理プロセスの開発を行い、さらには歪み修正用の加圧真空焼戻し炉の開発および実用化の検証を行うものである。これにより熱処理時間の短縮と熱処理後に実施していた金型修正加工(研磨・微調整)を削減し、プレス用金型の高精度化・納期短縮・低コスト化および環境保全に貢献する
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燃料電池車(FCV)の普及において水素ステーションの「低コスト化」ならびに「小型化」が課題となっている。水素ステーション設備には70MPAの高圧対応機器にて構成されており，水素の発熱を除去するプレクール設備が必要となる。そこで，プレクール設備の熱交換器製造に用いる低圧拡散接合の高強度化技術を確立することにより，低コストで高強度を実現するプレート式熱交換器を開発し，水素ステーションの早急な整備とFCV普及促進を図る
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エレクトロニクス製品の品質保証の基準を与える高精度の基準電圧発生器は、従来、国家の一次ジョセフソン電圧標準による定期校正が必要な外国製ツェナー二次標準に独占されていた。本研究では、組込みソフトウェアの高度化と一次電圧標準器の小型化・低廉化によって、産業現場の非熟練者が、二次標準として導入可能な、超高安定度・少校正頻度の電圧標準を世界に先駆けて実現し、この分野における寡占状態を打破する
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近年、特に橋梁やトンネルなど交通インフラは経年変化による安全性の低下が顕著化しており、これら社会インフラの状態監視に、外来ノイズの影響が少ない光ファイバを使った光波長測定装置が有望視されている。しかし、コストが高く、大型な現在の装置は現場の設置に向かない。これらの課題を解決する光波長測定装置用の低コスト・小型・高信頼性を有する光源モジュールを開発する
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新機能PVDコーティング皮膜の高度化を目指し、新型AIP(アークイオンプレーティング)装置を活用し、基材とコーティング皮膜との密着性を高めるための技術開発と、新しい多元合金系の多層膜、超多層膜を開発する。そのアウトプットとして産業界からニーズの高い機械工具・金型部品向け高性能皮膜と水素バリア機能性に優れた各種コーティング皮膜を開発し、事業化を図る。
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電気自動車の急速な高性能化に伴いパワー半導体IGBTも大幅な発熱量増加となり、IGBT用冷却機構についても大幅な冷却特性の向上と小型・低コストが求められている。これらの課題を解決するために冷却機構のキーデバイスであるヒートシンクに於いて、成形用金型と成形技術の高度化により、従来品に比べて大幅な冷却効率向上・小型・低コストを目指したヒートシンク加工の生産技術を確立する
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センサー情報を無線伝送し、IoT化を進めるデバイスとしてセンサータグがあるが、既存品は、配線、電源、通信方法に多くの課題を抱えている。本提案では、航空機向け金属RFIDタグを開発した技術を応用し、自己発電動作し、配線不要で、どこでも設置可能な、小型・省電力センサータグの開発を行う。さらに、情報収集・分析の自動化可能なシステムを構築し、IoT/AI技術や安全確認用途に貢献するものを開発する。
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情報通信機器や情報家電において大容量で高速なデータ伝送・処理が必要不可欠となり、電子機器内のプリント基板では10GHZ超の超高速信号に対応した設計が求められている。しかし現状のシミュレーション技術は超高速信号で精度が低く、試作・評価の繰り返しの開発となり、開発期間の長期化を引き起こす。そこで超高速信号に対するプリント基板解析用ツールを開発し、電子機器開発におけるイノベーションを起こす
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病院内における感染は大きな社会問題であるが、従来の殺菌剤では十分な対策ができていない。実施機関では画期的な殺菌材料であるEARTHPLUSを既に開発しているが、川下企業である医療機材販売企業から、接触感染対策のために、より強力な殺菌力と樹脂フィルム上への皮膜形成が求められている。そこで、本殺菌材料に適した高速度溶射法を開発し、殺菌力の高い新原材料の開発と、樹脂フィルムへの成膜を実現させる
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自動車業界では、燃費効率改善や排ガスのクリーン化のため、より高圧測定可能で低コストな圧力トランスミッターが要望されている。また、建設機械業界では高耐電圧の要望も多い。本開発では、従来の低コストが難しい半導体バルクや金属・半導体薄膜を用いず、低コストだが精度や安定性に問題がある厚膜印刷技術を高度化することにより、「高性能低コスト」な圧力トランスミッターを開発し、この用途における川下産業の要望に応える
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医療機器業界では、低侵襲治療の要求からカテーテルや手術器具に於いて低コストで信頼性、安全性の高い微細な金属部品が求められており、それには塑性加工が適している。しかし、微細形状が現状の塑性加工限界を超えており、対応できていない。全く新しい概念の、超音波を用いたプレス加工技術を研究開発し、微細形状の成形を可能とし、医療機器用の微細・複雑な金属部品を信頼性、安全性を保証して供給する技術を確立する
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産総研研究シーズの電解レーザ複合加工を微細医療機器製造に最適化し、システム化して実用化し、従来の微細加工技術で加工出来なかった、カテーテル治療や内視鏡治療用の微細部品(医療機器)を開発して実用化する
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現在、航空機用エンジン難削材大径薄肉部品の加工においては加工歪、クランプ法、素材形状に合わせた加工法、監視システム等の分野の技術が確立されていない。これらの課題を解決し、安定した加工品質の確保による信頼性向上、コスト低減、増産化に対応した、エンジン部品の無人化加工技術の確立を目指す
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航空機エンジンの大型化、冷却系の熱負荷増大に伴い、熱交換器の大口径化、軽量化、コストダウンが求められており、これに向けた次世代エンジン用熱制御システムの開発が進められている。ここで用いられる空冷ヒートシンクの製造技術開発を行う。従来小型高性能要求の強い分野で用いられてきたマジックヒートシンク方式を航空機用の大型化と新規材料に対応が可能となる高度化に向けた技術開発を行う
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次世代の太陽電池パネルとして薄型・薄膜型の開発・商品化が進んでいるが、現状の配線技術では反り、割れ、カケ、ボイド等の問題がある。本研究開発ではそれらの課題を解決する「セル配線技術」(溶着、密着等)の研究開発を行い、これらの技術をシステム化しコストを考慮したセル配線装置を開発する
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従来の順送プレスに温間・熱間工程を組入れ、温・熱間加工を複合させ各々の特徴である冷間の高精度、温熱間の高成形性、順送プレスの高速加工を併せ持つプレス技術を開発して従来、加工が困難であった、難加工材の高効率生産技術を開発する。さらに、温間・熱間工程で使用する加熱方式を冷間順送プレスへ水平展開してプレス機内もしくは機外で連結し、焼入れ・焼戻し等の可能性を探る
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軽量・高強度で薄肉複雑形状を持つアルミ材中空部品の製造プロセスとして、「高機能アルミ材の鋳造－中空鍛造」を提案する。提案する技術は鋳造で製作した鍛造用プリフォームにポンチを打ち込んで中空部を成形する新しい鍛造方式で、「鋳造－中空鍛造用新素材」「複雑形状の中空鍛造技術」「無欠陥鋳造技術」などの開発を行い、これらの開発成果を集結した一貫製造システムにより具現化して、鍛造技術の高度化を実現する
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産業用燃料電池の実現には低コスト・高温運転・超高集積スタック化が不可欠である。チタン部分めっきセパレータは高い適用可能性を持つが、超高集積スタック成立性と運転信頼性に課題がある。流路形状等構造の最適化と共に金型・金属プレス加工技術の大幅な高度化、低コスト・高温防食薄膜導電性ロジウムめっきのためめっき技術の高度化、更に実装技術を展開し超高集積燃料電池スタックを実現し燃料電池、産業機械の発展に資する
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従来では不可能であったセラミックスなどの各種難削材に対してサブミリサイズの小径穴を高精度ドリル加工する革新的技術を開発する。振動援用加工は切削抵抗を極限まで小さくできるが、市販ドリルでは加工精度を悪化させる振動モードが励起される。そこで、振動援用加工に特化して設計された小径ドリル工具を、振動状態が最適になるように逐次観測しながら工作機上で成形する新たな手法を提案し、小径ドリル加工を実現する
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将来の新エネルギー機器として期待されている定置型燃料電池の大きな課題の一つである長寿命化・低コスト化に向けて、そのコスト比重の高いセパレータを金属化し大幅なるコスト低減と寿命向上を図る。具体的には、耐食性は良いけれど「加工が非常に難しい金属材の精密プレス加工技術の高度化」と「電気導電特性と耐久性の更なる向上を狙いとしためっき技術の高度化」を図り、新しいプレス・めっき複合生産システムを構築する
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自動車業界は低燃費・環境問題の解決が緊急課題となっており、自動車に大量に使用される溶接部品も高強度、軽量化等の性能の向上が強く迫られている。しかし現在の溶接技術ではこれらの課題を解決できない事もある。そこで株式会社テーケーらが特許を持つ新しい固相拡散接合による製造技術をさらに発展させ、チタン/鋼及びアルミ等の難接合材接合ができる接合機と接合技術を新規開発し、日本の自動車産業の発展に寄与する
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低コストかつ高品質な鉛フリーの抵抗体を開発し、省エネルギー化・省資源化が可能なスプレー熱分解法プロセスを開発するにあたり、プロセスの重要な要素である均質で温度安定性の高い加熱システムを開発する
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低コスト新粉末冶金法と精密型鍛造法を組み合わせた複合プロセス技術により、カーボンナノチューブ強化チタン基複合材料の製造技術を開発する。この開発により、自動車エンジン等の運動部品の薄肉軽量化が可能となり、エンジンの高出力化、低燃費化、低排ガス化を達成することができる
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高強度・複雑形状の焼結機械部品の製造を、高精度でかつ低価格、省エネルギーで達成させるため、高密度圧粉体成形＆低変形焼結工法(以下HD-LD工法)を開発し、種々の技術の最適な組合せにより製品実現のプロセスを確立する。これにより自動車のトランスミッション歯車や情報機器・家電部品の高機能化、コスト低減、省資源・環境配慮を達成し、主力産業を支えるグローバル化に対応可能な基盤技術とする
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