福井県工業技術センター

近年、エンジンの低燃費化が進む中で、エンジンの機械的損失の低減が重要な課題となっている。これらの問題を解決するために、高潤滑性を有するPTFEおよび耐摩耗性と硬度を有するナノダイヤモンドをめっき皮膜中に分散させることで、摺動部品の耐磨耗性、耐焼付性、潤滑性の付与及び初期なじみの向上を図る。そのため、ナノダイヤモンドとPTFEを分散させた混合複合めっき技術の開発を行う
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シンバルの音は複雑でスズ濃度が増えるほど高音質なシンバルになるが、硬く、組織も不均質になりやすいため割れやすくなる。シンバル原板を割れにくくするために結晶粒微細化、原板自体にひずみが無く、音を調整できる双晶組織を形成するための熱処理技術を開発する必要がある。本研究では、高音質で割れないシンバル原板を開発し海外への輸出を視野に入れたドラム用シンバルへ販路を拡大する
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電機機器の納期短縮、機能の確保・高度化、小型化のニーズに対し、金属光造形複合加工法を用いた製造方法を提案する。本研究では3Dデータを受けてからパス作成迄の時間、金属光造形複合加工法でのレーザ・切削加工時間、レーザ加工で作られた加工物の切削加工時間の短縮を目的に、レーザ加工技術開発、切削加工技術開発、CAM開発、装置改造を含めた高度化を図り、川下産業のニーズに応える
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繊維表面加工技術で、細くて柔軟性が高い繊維の特質を失うことなく繊維上に導電性アンテナパターンを構築、その上に超小型IDチップを実装した極細RFIDファイバーを開発する。そして、RFIDファイバーを織り込んだID機能付きテキスタイルを実現することによって安全・安心社会の実現に寄与するとともに、汎用性のある高トレーサビリティを持つフレキシブルRFIDファイバー技術を確立し、新市場を創出する
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難切削材料のスライス工程では固定砥粒式マルチワイヤソーに移行しつつあるが、加工効率、コストの改善要求から、更なる高切削、長寿命化、低コストのソーワイヤが求められている。本申請では、ダイヤモンド粒子表面をCNTで被覆またはCNTをめっき被膜中に分散共析させることで、切削性能及び耐久性を向上させた次世代ソーワイヤの早期実用化を図り、切削加工の効率化とトータルコスト削減を行う
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テキスタイルの特性を損なわずに太陽電池とテキスタイルを一体化するために、太陽電池を糸状モジュールに加工したエネルギー創出糸を開発し、それを織り込む方法で発電テキスタイルを開発する。この発電テキスタイルは薄層・軽量・引張および引裂強度が高く柔軟で伸張性にも優れる特性を維持しながら発電性能を有する。これに防水と耐候性を付与した膜材料を開発し、太陽光発電可能な次世代膜構造建築物を実現する
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日本では転移性骨腫瘍に対し応急的な治療が主で根治治療ができていない。また、カスタムメイド人工関節の開発は行われているが、関節から遠い場所の骨腫瘍治療用カスタムメイドインプラントはない。そこで、3次元積層造形と切削加工を合わせた立体造形技術の高度化により、骨腫瘍を切除した患者の骨格に完全にマッチするカスタムメイド人工骨幹を開発し根治治療を実現し、全てのがん患者の苦痛軽減と治療後のQOL向上を目指す。
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医療分野では低侵襲手術であるX線等を使用するハイブリッ卜力テ一テル手術が増加しており、X線透過する器材のニ一ズが高まっている。世界初のPEEK含浸炭素繊維プリプレグシ一ト＋PEEK樹脂でのハイブリット精密成形加工技術で、従来の金属製品同等の高剛性で且つX線透過可能な信頼性・安全性の高い開胸器の開発を行う。また、今回の取り組みは医療機器だけでなく今後航空機産業、ロボット等幅広い利用が期待できる。
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低コスト化を目標として、熱可塑性スーパーエンプラをマトリックスとした炭素繊維強化複合材料を開発し、航空機の2次構造部品に適用する。軽量性、高強度、耐熱性及び耐衝撃性を有する複合材を成形するため、炭素繊維束を開繊した薄層プリプレグシートを積層して、プレス成形することを特徴とし、熱硬化性樹脂複合材あるいは金属による部品を熱可塑性樹脂複合材に置き換えることによりコスト低減を図る。
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自動車産業では次世代自動車の車体に搭載できる太陽電池のニーズが高まっているが、従来型の太陽電池では、車体曲面に対応できる軽量・薄型で高効率製品の実現が難しい。このニーズに応えるべく、薄肉化・軽量化・三次元曲面対応化・光捕集効率向上に適した球状太陽電池を導入するために、機能性素材(封止材・光透過性)としてのFRP成型技術を高度化し、曲面ソーラー構造体製造技術を確立する
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燃料電池発電技術の実用化・普及には、コスト低減、高効率化、長寿命化が不可欠であり、特に、セパレータの低コスト化は重要な課題である。本提案は、安価なステンレス基材に耐食性、導電性に優れた皮膜をコートし、低コストで耐久性のあるコンパクトなセパレータを開発することを目的とする
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合成樹脂繊維のジャカード織物に光ファイバーを混入して織り、従来の主な照明は、点や線での発光であったが、幅広く面で光らせ、昼は織物自身のデザインが表現され、夜には自由にデザインされた織物表面に見えている光ファイバー部分が光り出し、昼と違った幻想的な世界を創り出すことで、人々に癒し効果を与えたり、インジケーター的な使用により安全を提供したりする、照明機能を付加した光ファイバー新織物の研究開発した。
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重電産業の超厚板溶接では国際競争の中、生産の効率化が命題となっており大出力レーザによる「超厚板高速自動溶接」が望まれている。しかし超厚板レーザ溶接において発生する膨大なヒューム、プラズマにより溶け込みが不足し溶接不良の原因ともなる。本提案は溶接部の現象を解明しつつ照射ビームを最適化し、ビームプロファイルの監視、溶接点近傍の気流制御技術などにより超厚板材料に対し、省エネと高品質な高速溶接を実現する
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航空機、発電用ガスタービンエンジンの燃焼器および自動車用モータの整流子等において細溝加工が多くあり、高速化、加工材料対応、工具寿命、加工コストの国際競争等で課題がある。これらの課題解決のため、特殊刃型や新コーティングのメタルソーの開発および超音波振動加工、超高圧冷却法を取入れた加工法等、チタン眼鏡加工で確立された技術を高度化し、高精度、長寿命化、高効率切削化、国際競争力対応を図る
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有機繊維束の合糸技術、サイジング技術、開繊技術を開発し、新規なスーパー繊維であるポリケトン繊維に応用し、炭素繊維プリプレグシートとの複合化により、軽量で耐衝撃性に優れた安全性の高い先端複合材繊維基材を開発する
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三大生活習慣病の血管形成術に用いるガイドワイヤーの需要は増大している。製品には高い機能性・安全性を必要とするものの、従来の加工法では先端のテーパー部に再現性が乏しく、改善が求められている。そこで、眼鏡枠製造技術で培われた金属微細加工技術を活用し、安全性は基より高機能・再現性あるカテーテル用ガイドワイヤーを開発するとともに、細線高強度化加工およびテーパ加工が行える一連の生産ライン装置を開発する
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