国立大学法人群馬大学

電気機器、自動車部品の絞り加工品のトリミングで生じるバリ取り加工は、重要な生産技術である。特に、太陽発電システムの制御関連部品等は深絞りプレス加工が主流で、高い加工精度、面粗さ、バラツキの少ない再現性を望まれている。フランジ等のトリミングで生じるバリの発生はコスト低減、品質向上の阻害要因となっている。本研究開発は、高効率・低コスト・短納期で再現性の高い「バリフリーカッティング」技術を確立する
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電気自動車用モータは、広範な環境下で高い信頼性と小型で高出力な性能を得るため、その構成部品には高い精度が必要とされる。特に最近では厚さ1.2MM以下の薄肉ディスク形状で、極限まで精度を高めた部品が要求されてきた。従来この薄肉部品は、研削・研磨加工で得られてきたが、本研究開発では、従来工法に比べて、製作時間1/15、加工単価1/10を実現する研磨レス超精密切削加工技術及び加工品の精密な計測技術を確立する
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医療機器向けの金属製マイクロポンプの潜在的な需要は高い。一方、加工や製造は難しく、現在は、エッチング品を接合したサンプルの出荷が始まった段階である。本提案は、これをプレス加工に転換し、ナノスケール精度の金型部品と位置合わせ技術開発から、ナノ精度プレス部品の量産技術を開発する。周辺技術の拡散接合や、専用材の加工技術も高度化し、川下企業ニーズに呼応した開発から、医療分野等の発展に寄与していく
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自動車等の輸送機器に使われる部材は、軽量化の目的からアルミニウムが多用されているが、ハイシリコンアルミニウムにおいては国内外を見ても有効な直接接合法がなく、複雑な形状は切削による加工が主流である。本提案では、有機酸及び低沸点の脂肪酸で酸化皮膜を除去する手法により高精度接合を実現するもので、切削による原料・エネルギーロスを削減し、従来工程を大幅に短縮するハイスピード・ローコストの加工技術を確立する。
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ソルダーペーストの鉛フリー化と高密度実装化による電子部品の小型化要求に対応するため、実装用電子部品を用いてソルダーペースト溶融時における部品の鉛直方向の変位量を非接触のレーザー変位計によって高精度に計測し、リフロー実装におけるソルダーペーストの電子部品に対するぬれ性を解明し、鉛フリーソルダリング技術の信頼性向上を図るための鉛フリーソルダーペーストのぬれ性評価装置を開発する
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塗装業界では噴霧しやすいように塗料に希釈溶剤(シンナー等)を混ぜて塗布するため、揮発性有機化合物(以下VOCという)発生の問題が未だ残る。特に大型製品(建機・船舶等)では具体的な解決方法がなく、VOC削減のニーズが極めて高い。そこで、高圧炭酸が持つ塗料の流動性を向上させる性質を利用した(希釈溶剤の代替に高圧炭酸を使用)大流量吐出高圧炭酸塗装機とそれに適合した塗料を開発し、VOCの大幅削減に寄与する。
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電気自動車・環境機器の熱交換器等の『軽量化、コスト低減』は、銅をアルミニウムに置換えることで期待できるが、銅とアルミニウムの直接溶接(ろう付け)には、「CU-ALの共晶融解」の解決が課題である。この課題を「新しいろう材とフラックス」「電気炉の設計・製作と炉条件」「炉中ろう付け用冶具」の開発で解決し直接溶接(ろう付け)する技術を確立し、熱交換器、放熱器等を川下企業に、軽量化・コスト削減して提供する
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特殊金属からなる固体酸化物形燃料電池(以下、SOFC)のインターコネクタや、各種センサの検知部の微細なスリット加工は、従来エッチングにより行われてきたが、生産性やコストの問題からプレスへの転換が期待されている。しかし、プレスのみでは、バリや破断面が残るため、後工程で余分なコストのかかる化学処理が必要である。本提案では、プレス後の化学処理を不要とする微細・高精度プレス加工技術を確立する
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LED産業では基本特許の有効期限切れ、新興国の技術向上による国際競争激化に伴い、革新的な低コスト化が急務である。このコスト革新に対応するLED電球の低コスト化に寄与するプレス加工技術を開発する
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情報家電に搭載される高輝度LEDの高放熱化及び低コスト化に、積極的な活用が期待される一部の折り曲げ部が反射面を形成しているリードフレームにおいて、精密・微細加工技術の向上、複雑3次元形状等を創成する成型技術の向上、金型の高機能化の向上に寄与する新たな金属プレス加工技術、リフレクタ反射率の低下の達成に寄与する新たなAGめっき加工技術を開発する
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焼結材は、表面及び内部に空孔を有し金属組織も不均一なため、脆く低強度・短寿命であることが従前より指摘されている。よって、成形体の高密度化により空孔を減らし、更に熱処理により金属組織や表面性状を整えることが重要である。本研究では焼結冷間鍛造工法による長寿命化に有効な表層の超高密度化技術に加え、これまで困難とされてきた表面処理により機能性(特に耐摩耗性)を付与する技術で溶製材に匹敵する部材を開発する
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新規インサート成形システムにより、プラスチックを金属表面にコーティングしたハイブリッド平歯車を成形する研究開発を実施し、インサート金属平歯車のコストを1/2以下、作製時間を1/7に短縮する。これにより、金属歯車の低振動・低騒音化、プラスチック歯車の高強度化・小型化・超高精度化を可能にする高機能・高性能なハイブリッド平歯車の製造技術を確立し、市場導入を促進させる
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交通運輸分野の燃費改善は、ボディー軽量化では衝突安全性確保により、車重が増加してきた。自動車メーカーは軽量化を促進しているが、高抗張力鋼は投資が大きく、軽量化に限界があり、軽金属は強度・剛性とコストとの整合が課題である。衝突安全性に影響するBピラー等の補強部品を軽量化するため、CFRPの利点を生かしたCFRP－金属ハイブリッド部品のプレス成形加工に関する研究を行い生産性とコストを両立させ軽量化を図る
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研究開発の要約自動車各社では近年車両質量の軽量化を約5%から10％低減する目標がある。その軽量化を達成させるために部品の材料置換を行い約50％質量低減要請がある。高強度な炭素複合材料(プリプレグ)で軽量化を実施する為にプレス成形加工法によりハイサイクル化を実現し部品原価の低減と生産性の向上を図る。プレス成形加工は温度や圧力を制御する高精度な金型と加工技術を要るがシミュレーション技術等を駆使し先進的プレス加工技術の開発を行う
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プラスチックやガラスで成形により作られる超精密非球面光学素子は、海外企業との競争のため試作期間を大幅に低減することが求められている。本提案では、機上計測システムや数値制御研磨システムを成形/光学シミュレーションと組み合わせることにより、より高精度な光学素子を短期間で完成させることを実現するものであり、デジタル情報機器の基幹部品である非球面光学素子の製造技術にブレークスルーを与えるものである。
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水晶振動子も他の電子部品と同様、年々小型化、及び低価格化が進み、これに対応した周波数調整装置(昭和真空H22-24サポイン)を開発した。しかしながら、対応が進んでいない製造工程もあり、封止工程はそのひとつである。また、高精度に調整した水晶振動子も一度大気に戻してから封止することで周波数ばらつきが増加する。そこで、周波数調整した水晶振動子を大気に曝すことなく、真空中で搬送・移載して加熱封止する、高歩留まりの装置を研究開発する
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石油コークス火力発電所の燃焼煤にバナジウムが2%程度含まれていることに着目し、バナジウム回収専用の新型燃焼炉を開発する。具体的には下方流燃焼炉のパイロットプラントを製作し、石油コークス燃焼煤を原料にアルカリ焙焼することで、安価で省エネルギーでバナジウムが回収できる前処理用新型燃焼炉となる。これにより焙焼温度、燃焼速度、燃焼率等を最適な反応条件で制御することにより、バナジウムを効率良く回収する
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低価格の探査型ロボットが開発されることで、わが国のみでなく、世界の国々で多くの人命が救われる。そのためには、基盤となる技術開発が必要である。これらを鑑みて、既に当社と大学の共同でその市場動向の調査とロボットのモデル機が完成している。探査ロボットの主要技術は、駆動方式、筐体技術、カメラやセンシング技術、並びに制御技術である。これらの技術の更なる高度化を図り、リーズナブルな価格で市場に提供する
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従来の排気ガス浄化装置は、セラミックス又はステンレス材料を用い、形状は複雑なハニカム構造であり、表面に高価な貴金属を多くコーテイングしている。これらが原因で、新分野と新市場への開拓への障害となっている事から、ステンレスワイヤーのメッシュ構造によりガスとの接触面積を増やし、貴金属の種類毎にメッキする事により、小型化と担持量の最適化で低価格を実現できる新排気ガス浄化装置を開発する
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圧縮機部品のマグネシウム合金化に向けて圧縮機構部品の鍛造用素材および鍛造工法の開発を行う。鍛造工法開発においては、シミュレーションを活用した工法開発と金型設計を行い、最速リードタイムで顧客(川下製造業)に提供することを目標とする
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自動車駆動系中空部品には、軽量化と強度という相反する性能を満足するために、薄肉部と厚肉部が混在する複雑な形状が求められる。従来のプレス加工ではこの形状が製造できないため、ロータリースウェージングや摩擦圧接といった高コスト加工法により製造されていた。本提案では、プレスと鍛造の複合加工により、この形状の成形を可能にすると同時に、3部品一体化により、更なる低コスト化を図るものである
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