研究開発技術検索

高靱性・耐摩耗性鋳鉄材を金型材料に適用するための切削加工技術の開発

自動車産業では鋳造部品の高強度化に伴い、それを製作する金型にも耐摩耗性を求めており、この要求に応えるため高靭性・耐摩耗性を有する新規鋳鉄材の適用を試みるが、熱処理を施した鋳鉄材は難削材であるため、切削加工が困難である。そこで、切削加工の高度化(切削加工と放電加工の最適な組合せ)による低コストでの難削材加工技術を確立し、従来金型の3倍以上の耐久性のあるダイキャスト金型を開発する
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伸縮織物を用いた装着性が高く安全な布タイヤチェーンの開発

布チェーンは金属、樹脂チに代わる軽量なタイヤとして期待されているしかし、既存の布チェーンはフィット性、耐久性、制動性に課題があり、これを克服することが求められている。本事業ではポリウレタン伸縮糸を用いた絡(からみ)織を導入した新規な織物技術を活用して、フィット性、耐久性、制動性が高い布タイヤチェーンを開発する
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大形・高品質・低価格VB法サファイア結晶基板の開発・実用化

LED用GANエピ基板に適用する大口径・低価格・高品質サファイア結晶基板を実現するため、大形高性能高融点金属るつぼの開発、高密度アルミナ粉凝縮焼結体形成技術の開発、高収率・高歩留まり育成種子結晶の提案と技術確立を行い、これら要素技術を総合化して、直径6-INCHサファイア結晶製造と基板加工技術を高度化・実用化する。これにより、次世代LED照明産業の振興と省エネルギ－社会の実現に大きく寄与する
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接合界面活性化と同時鋳込みによる超耐熱耐摩耗複合鋳造材の開発

自動車、環境機器産業では、安全性、機能性(耐摩耗性、耐熱性等)向上と環境・省エネ対策上から、金属材料の限界値である硬さHV700以上、耐熱性1000℃以上の高機能化ニーズが高まっている。本研究開発では異種材料(特殊鋼、超硬、セラミック)の接合界面の活性化と同時鋳込み法を用いて、これらの物性値を硬さHV1200、耐熱性1300℃まで向上させ、安価に複合化する新鋳造技術を開発し、汎用性に優れた複合鋳造材料品を製造する
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CFRP穿孔加工の作業環境改善に対応する冷却・吸塵機能を備えたシステムの開発

次世代航空機には軽量化による燃費向上を目的にCFRPが使用されるが、このCFRPと他部材との接合にはリベット接合しかなく、CFRPの穴あけ加工が必要不可欠である。CFRPの穿孔作業において、ドリル寿命の短いこと、切削粉塵が作業環境を悪化させていることが最大の課題である。新規形状のドリル並びに粉塵の吸塵機能を備えた穿孔装置を開発し、航空機関連メーカーを中心に、CFRP加工産業への販路確保を目指す
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天然接着剤および国産材を主原料とする環境配慮型MDFの開発

MDFの原料接着剤はホルムアルデヒド縮合樹脂が主である。そのため、ホルムアルデヒドの放散による健康影響および原料の化石資源の有限性が懸念され、建材・住宅メーカーは「人と環境への安全性」、「供給量・価格の安定性」を求めている。また、木材利用促進法、森林・林業再生プランなど「国産材の活用と用途展開」が求められている。本事業では、天然接着剤と国産材を主原料としたMDFの開発を行い、供給拡大を目指す
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航空機用炭素繊維連続バイアス織物製織装置の開発

航空機構造部材は炭素繊維強化プラスチック(以下CFRP)への移行が進んでいる。CFRPは経糸と緯糸が90度で交わる従来の二軸織物と±45度のバイアス織物に樹脂を含浸させたプリプレグを積層し製造される。炭素繊維バイアス織物は現行の技術では製織できず二軸織物を斜めにカットして用いている。本事業ではトーションレース機の製織原理を応用し炭素繊維連続バイアス織物を直接製織可能な装置開発と製織技術の確立を行う
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高強度スクロール部品用のマグネシウム鍛造工法開発

圧縮機部品のマグネシウム合金化に向けて圧縮機構部品の鍛造用素材および鍛造工法の開発を行う。鍛造工法開発においては、シミュレーションを活用した工法開発と金型設計を行い、最速リードタイムで顧客(川下製造業)に提供することを目標とする
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航空機中空複雑形状鋳物用、砂型差圧鋳造技術の開発

航空機部品のように高い品質レベルが要求される金属部品は、NC工作機械による欠陥の少ない展伸ブロック素材からの削りだし品による。しかし、加工工具の届かない中空部を有する複雑形状部品は、砂型鋳造法に依存せざるを得ない。本研究では、砂型鋳物の強度と靱性に悪影響を及ぼす鋳巣欠陥の極小化を達成する差圧鋳造技術と、中空化には不可欠な崩壊性鋳型の開発により、航空機用中空複雑形状鋳物の一体成形化技術を高度化する
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自動車用複雑形状部品の製造技術を高度化する圧造複合プレス技術の開発

軽量の自動車用ドアヒンジ製造コストを大幅に削減する圧造複合プレス技術を開発する。ドアヒンジの大半は、大重量だが低コストの板金プレス技術により製造されている。自動車軽量化のニーズに対し、切削加工により軽量ヒンジを製造する技術が開発されているが、複雑形状の加工コストが高く、一部高級車を除き普及していない。厚板を冷間圧造、深部孔あけ(特許)等の複合プレス技術により加工し、切削レスとする技術を開発する。
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