研究開発技術検索

自動車パワートレイン摺動部における溶射技術の開発

溶射温度を低くできる新しい溶射方法により、自動車用パワートレイン(動力伝達部)に適用可能な硬質皮膜形成技術を開発する。資源リスク、硬度、環境負荷などを考慮した鉄ベースの溶射粉体材料の開発を行うとともに、流体シミュレーションを活用して、従来技術では得難いHV800を超える硬度のパワートレイン部品摺動面に最適な溶射皮膜の施工技術と装置の開発を行う
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ファクトリーオートメーション機器用無線インタフェースの研究開発

現在のファクトリーオートメーション(FA)化された生産ラインの課題は、FA機器を制御する高信頼だが高価な工業用コンピュータのコスト削減と、省配線と有線並みの通信確実性を提供する新しい無線方式の導入である。本提案は、新型イーサネット技術と無線LANを組み合わせ、不確実性を解決した無線で設置自由度を上げ、かつ高信頼なFA機器間接続装置で高価なコンピュータを置換し、生産ラインのコスト削減する研究開発である
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分子接着技術等を用いた表面平滑銅配線基板等の次世代実装技術の開発

プリント配線基盤は自動車関連電子機器の信頼性(安全性・快適性の向上)の確保に関する課題を有しており、これらは配線の平滑化、細線化及び矩形化、基盤との密着性、及び耐振動性など、線形状、接着特性及び材料特性の改善により達成できる。本研究では、エントロピー弾性体、トリアジン系分子接着剤を用いることで上記改善を達成した、次世代実装技術の開発を行う
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熱間鍛造向けインライン赤外線画像処理検査装置の開発

熱間鍛造加工品(建築構造用鉄筋などの製品)の品質検査は、人的による抜き取り検査のため生産効率性、品質保証上様々な問題が生じている。この解決のため、成形直後の加工品がその高温状態に発生する赤外線を利用した画像処理と全数検査が可能となる画期的な検査装置を開発するものである。これにより熱間鍛造加工品市場においての高品質、短納期、また、自動検査システムでの低コスト化が図れるものである
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車載用リチウムイオン電池封口板向け高気密接合封止技術の開発

車載用リチウムイオン電池における封口板の封止部(金属と絶縁用樹脂の接合部)は、小型化、長寿命化への対応が課題となっており、現在の接合封止技術である「カシメ」では対応できないことから、今回、新たな接合封止技術として、表面処理技術とインサート成形技術を併用した金属と樹脂の接合封止技術を開発し、川下企業ニーズである15年経過後の金属・樹脂間の「推定剥離長0MM」を可能とする封口板製造技術を確立する
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生体用インプラント部品のシンクロナイズド切削加工機の開発

本提案ではチタン合金の生体用インプラントプレートの加工を対象とし，高能率・低コスト化を図るため，遊星歯車機構による5倍速増速スピンドルの開発と複数のスピンドルによる同時切削を試みる。また，スピンドル回転角を同期化したシンクロナイズド切削加工機を開発する。さらに，高精度化を図るためエンドミルの切れ刃回転角の位相差を利用し，低剛性なプレートにかかる加工反力変動を抑制する
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革新的デジタルプレス加工技術による精密厚鋼板成形システムの開発

従来の薄板プレス加工とは異なり、厚みの違いや突起を有する材料変形度の大きい厚板成形に対応できる成形シミュレーションの開発を行う。また、汎用プレス機械を使用し成形実験を行うことで機械剛性等を考慮した成形データをデータベース化する。さらに、その成形データを成形シミュレーションに組み込むことで、事前に成形不良発生を予測して製品及び金型設計形状の補正が可能となる「精密厚板プレス加工システム」を開発する
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角隅を有する金型の磨きレス鏡面加工技術の開発

超音波楕円振動切削により、角隅を有する金型の磨きレス鏡面加工技術を開発する。本技術を、角隅部の多い車載用光学部品の金型加工に応用し、現在の納期90日を30日に短縮する。これにより、光学特性向上、コスト削減、自動車開発期間の短縮、メッキ工程省略による環境負荷低減、ひいては我が国自動車産業の競争力向上に寄与する。さらに、開発する磨きレス角隅加工技術は、我が国のものづくりを支える新しい基盤技術となり得る
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繊維分散強化複合耐火物を用いた高純度アルミニウム溶湯供給装置の開発

自動車等のアルミニウム鋳造部材においては、アルミ溶解保持炉で発生する酸化物、ハードスポット等の溶湯中の不純物が鋳造品の品質低下および不良発生の原因になっている。本開発では独自開発した繊維分散強化複合耐火物を用いて新たな設計思想に基づいたアルミニウム溶解・溶湯供給装置を製作することにより、不純物を大幅に減らした高純度アルミニウム溶湯を供給し、鋳造品の品質向上を図ると共に不良率を低減させる
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撹拌機能付き高圧下発酵・熟成装置の開発

発酵を始めとする有用微生物の利用は、これまで1気圧下での食品加工技術として活用されてきた。この1気圧下での発酵に比べ、100MPA程度の高圧力下では、発酵・熟成期間の短縮、微生物の制御、及び機能性物質の作出などの効果があることが知られている。しかし、現状では温度制御が可能な高圧装置がなく実用化技術までに至っていない。本事業では、攪拌機能付き高圧下発酵・熟成装置を開発し、高圧下発酵技術の確立を目指す
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