公益財団法人栃木県産業振興センター

開孔を有したフィルターはさまざまな分野で利用されているが、例えば微粒子PM2.5のフィルターでも広く利用される不織布などは、開孔寸法は絶対的なものではなく、開孔率も低い。粒子サイズでろ過、分類するフィルターは絶対的な開孔寸法が必要とされ、且つ、高精度、高開孔率化への強い要望が有る。そこで、微細加工技術のひとつである電気めっきを利用した電鋳技術の微細化、高度化を図ることで世界初の高精細フィルターを開発する
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航空機産業では航続距離延長の為の低燃費化やCO2削減は必須の課題となっている。その為、CFRPやチタン合金による機体の軽量化が進められている。しかし、それらの部品の切削加工は工具寿命や、加工品質に課題がある。本研究開発では高熱伝導で高い耐摩耗性のある多結晶ダイヤモンド焼結体を大型に合成し、熱拡散しやすく、摩耗しにくく、再研磨できる切削工具に用いる素材製造技術と工具形状成型技術の基盤技術の高度化を行う
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大型車両、建設機械用など歯車製造業において生産性向上、コスト低減目的で歯切工具(ホブの長寿命化ニーズがある。これを実現するために、コーティング技術開発によりホブに施されている皮膜を高機能化させることのより、飛躍的に切削寿命を長くすることができる。コーティング皮膜と工具の摩耗現象把握、これまでの蓄積された技術を使い、新コーティング装置で新コーティング開発と実際のホブで実証を行う
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自動車部品は、軽量化が、環境負荷の面からも、最重要必須事項となっている。特にエンジン周りや、足回りで、その要望が顕著であるが、同時に高強度化も求められている。そこで、マグネ合金の板材(急冷凝固ロール法で7MM厚に製造)を用い、一工程鍛造して、一貫製造することにより成形し、高強度化、軽量化の同時達成を図る。更に、工程短縮、材料歩留り向上等によるコストダウンも図れ、防振ゴムマウントに適用する狙いである
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近年、低価格な海外製品との競争が激しくなっており、川下企業から低価格ポリエチレンの要求が強くなっている。そこで、2軸押出機と再架橋防止剤を用いて架橋高密度ポリエチレンを可塑化し、川下企業の求める高品質で再生可能なポリエチレンにする技術を開発して、低コストなリサイクルポリエチレンの供給を可能とする
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パルスめっき及び無電解めっき法を用いて、六価クロムや鉛を用いない高耐食性合金めっき技術の開発並びにダイヤモンド等のナノ粒子をめっき皮膜中に均一に分散させたクロムめっきの代替となる耐摩耗性、潤滑性に優れた高機能めっき技術の開発を行う。この技術をエンジン部品、自動車用金型及び周辺機器に適用することにより、自動車関連部品の高機能化と自動車産業等から求められている環境負荷の少ないめっき技術を実現する
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自動車のオートマチックマニュアルトランスミッション(AMT)は動力伝達効率が良いために、その普及拡大による地球温暖化抑止への貢献が期待される。 従来のAMT用ギア段自動切替装置は2個のモータ等を駆動源とするなど大型、質量大、高コストであった。 そこで、駆動源を単一のモータにしてギアの切替動作を高速に制御する装置を開発する。これにより、自動切替装置の大幅な小型・軽量化、低コスト化による普及拡大をはかる。
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TiAlは活性であり、るつぼ材と容易に反応し溶湯を汚染するため従来の製造が難しい。また、TiAlは室温で脆く機械加工が難しいため、新技術の開発が求められている。本研究では、新たな加工法としてTiAlを使用した金属積層技術(AM)による製造工程を確立し、加工技術を向上させることを目的とする。TiAlを使用した積層において金属組織の観察、条件の最適化、積層品としての機械特性を同時並行で互いに確認しながら、国内初のAMを活用したTiAlブレードまたは類似するジェットエンジン部品の製品化を目指す。
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エンジンバルブなどの自動車用部品は、異種金属同士を接合して生産されており、安価で大量に生産できる接合技術が求められている。従来は「摩擦圧接接合」方式であり、コストや生産面で課題があることから、本事業では、真空中で異種金属同士を加圧・通電加熱し、金属表面を分子レベルで融合させる「通電拡散接合」技術を開発し、大径・中空構造などの自動車関連部品の低コストな量産化技術として実用化を図る。
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シームレスパイプから、外径0.18MM以下の任意テーパー形状付極細パイプにつぼめ成形できる加工技術の開発、ならびにその量産製造技術の開発を行う。これにより、従来のカーリング型加工による低痛型注射針製造技術に対して、継ぎ目がなく、より刺通抵抗の低い注射針の成形技術と、製造コストを40%以上低減できる製造システム技術を実現する
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自動車産業では燃費向上を目的とした車体の軽量化が進められているが、アルミニウム鋳造部品の更なる薄肉化のために、高強度・高伸び率を実現しつつもコスト増を抑えた新材料が求められている。そこで、非鉄金属に炭素を均一分散できる当社独自の炭素添加技術を自動車のエンジン部品等に使われているAC2Aに適用し、AC2Aに対し、引張強さ1.5倍、伸び1.5倍かつコスト1.2倍以下を実現する鋼化アルミ合金を開発する
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燃料電池自動車や非常用燃料電池を飛躍的に普及させる為の大きな課題の一つは水素製造コストである。水素製造装置コストの大部分を占める電極の寿命及び効率の高度化により低コスト化を実現する。現在、高耐食性であるアモルファス合金で比較的安価なNI-Pめっき電極を採用しているが、更なる製品化を進める為にアモルファス合金の材料設計技術とめっき技術を高度化させ、また量産技術を確立する
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自動車等のエンジン部材や機械部材の高品質化と低コスト化のニーズ実現するため、窒化物セラミックス原料粉体の4つの課題、1低価格な粉砕技術、2表面酸化抑制、3サブミクロサイズ粒子、4均一粒径分布、を解決するシンプルな工程の循環型乾式ビーズミル粉砕機と酸化を抑制するマイルドな粉砕方法を開発する。さらに、得られた高品質・低コストな窒化物セラミックスによるメカニカルシールなどの新たな市場開拓を目指す
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患者由来腫瘍組織を免疫不全マウスに移植して作成されるPDXモデルは、がん患者の腫瘍の性質や抗がん剤への反応性を保持している「がん患者の動物モデル」である。本研究では、従来の超高度免疫不全マウスの欠点を改良した新規高度免疫不全マウス(BALB-RJマウス)を用い、マウスマクロファージの貪食抑制シグナルをヒト化(h SIRPα)し、抗体医薬を利用して患者由来リンパ球を選択的に除去するために、マクロファージの抗体受容体をヒト化(h Fcγ受容体)した「アームドマクロファージ」技術を開発した。従来の方法では作出が困難であった胃癌、大腸癌、乳癌、肺癌などの固形がんのPDXモデルの樹立実現を目指した。
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自動車、環境機器産業では、安全性、機能性(耐摩耗性、耐熱性等)向上と環境・省エネ対策上から、金属材料の限界値である硬さHV700以上、耐熱性1000℃以上の高機能化ニーズが高まっている。本研究開発では異種材料(特殊鋼、超硬、セラミック)の接合界面の活性化と同時鋳込み法を用いて、これらの物性値を硬さHV1200、耐熱性1300℃まで向上させ、安価に複合化する新鋳造技術を開発し、汎用性に優れた複合鋳造材料品を製造する
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自動車産業からは、実用化レベルでの薄肉化(軽量化)の実現と継続的な低コスト化が要求されている。本研究開発において耐熱鋳鋼製品(ターボチャージャーハウジング)を従来法より安価で、かつより低エネルギーの薄肉鋳造が可能となる斬新な機構を有する鋳造装置を開発し、川上製造業者のニーズである、薄肉化(軽量化)・低コスト化にしするものとする
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