三重県工業研究所

半導体関連産業では、小型・高精密化及び多機能化・高機能化・大容量高速情報処理化のニーズが高まっているが、従来の二次元的な微細化が限界に来ており、貫通電極(TSV)を用いて三次元的に構成する技術の開発が進められている。ところが、この製造工程は従来と異なり前工程(基板)と後工程(実装)を一体化した新規なものになる。本研究開発においては、平坦化(CMP)技術を高度化してTSV基板製造に対応できる技術を確立する
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車載用パワー半導体材料としてSIが主流であるが、より高性能なSICやGANが注目されている。しかし、これらは高硬度で、従来の研磨法では加工時間が長く傷も発生し、コストが高い為、実用化が遅れている。大阪大学において無傷で原子レベルの平坦面が得られるCARE法が開発されたが、実用化するには、安全性と経済性に課題がある。本研究開発により、これらの課題を解決して、新材料による車載用基板を実現したい
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半導体製造装置において、腐食性特殊雰囲気で使用されるステンレス部品を超耐食合金MAT21に代替し、部品の耐久性を高め、製造ラインの部品交換ロス時間をなくし稼働率を上げる。MAT21は、難削材ハステロイ以上の難削性をもち、量産加工の実績を持つ企業は存在しない。本事業ではウルトラファインバブル高圧クーラントユニット加工法を確立し、MAT21の量産加工技術を研究開発する。
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近年各産業で軽量且つ高強度なチタン合金やアルミニウム合金の使用頻度が高まっているが、接合部脆化等の品質面や機械加工時のコスト高など課題が多い。本事業では、正確に接合温度を制御し、所望する特性を接合部に付与可能な新規摩擦接合技術のための接合装置を開発することにより、従来困難であった航空機エンジン部品や構造部材及び各種川下産業用部品の軽量化・低コスト化技術を確立し、広く普及をさせる。
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自動車産業では、軽量化のニーズは益々高まっており、様々な素材を用いて数百グラムから数キログラム単位での軽量化努力が行われている。現在比重が大きい金属部品を樹脂化する動きがあり、その一環として、強度が高い炭素繊維強化樹脂の使用ニーズがあるが、現状の金型構造では成形時に炭素繊維の切断が大きく強度が上がらない課題ある。以上から、熱可塑性炭素繊維樹脂の射出成形を可能とする金型構造を開発する
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自動車部品加工をはじめとする量産部品加工は低コスト化の為、省スペース、高稼働率な加工機が求められ、従来用いられる加工機では省スペースと高剛性、トラブル原因の切粉・クーラント液対策のすべてを満足させることは困難である。本開発において、省スペース、切粉・クーラント液対策が可能なロングノーズ型コラムトラバース方式を採用し、たわみ制御機構を組込んだ「省スペース、高剛性、トラブルレス」な横形マシニングセンタを完成する
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ウルトラファインバブル(UFB)は経済産業省が主導して日本が世界をリードする技術として様々な分野に適用されているが、食品への適用事例は、当社と三重県工業研究所以外からはほとんど発表されていない。本計画では、当社と三重県工業研究所の過去の研究開発を発展させ、UFBを食品に適用する。UFBによる酸化抑制、洗浄等の効果によって製品の品質向上、賞味期限の延長とその目的のために適切なUFB発生装置及び関連装置を開発する。
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自動車用ラジエータは、各機構が一体化・複雑形状化するにともない金型も大型化している。金型の設計・製作に際しては、ソリ等の変形予測して製造するものの、トライ成形すると必ず変形が生じ、修正に相当のコスト等を費消している。そのため、逆ソリ金型用3Dモデルの適正化により、変形等を設計段階で予測するシステムを構築しながら逆ソリ形状の金型を製作するトータルシステムの開発により解決するものである
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自動車等の電装部品で用いられるコネクタ端子は、小型・軽量化のニーズから高い寸法精度の生産品が増加している。従来のプレス加工法では、プレス機スライダの位置精度が不安定なため、高い寸法精度の端子を安定して生産するのが困難である。そこで本事業では、新たに開発する“加工力調整装置”を金型に搭載することで、スライダの位置誤差の影響を受けず、高精度品を安定して生産可能なプレス生産技術を研究開発する。
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圧力を加え回転する工具でピン端部を変形させるスピンカシメ法は、自動車部品の締結、リンク節支点等の組付手段であり、自動車の安全性を左右する重要技術となっている。しかしカシメ内部欠陥の発見は極めて難しく有効な手段が無い。本研究は、工具回転モーターの電流値が負荷量で変化することを利用して、加工経過を詳細-高速に掴むものであり、現状では成し得ていないインプロセス全数品質保証及び加工条件の最適化に寄与する
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本研究では、木質材料流動成形技術を基に、座面が複雑な三次元形状のイス部材でありながら、表面層は木の手触り感を醸し出し、中間層を挟んで裏面層はイス脚と固定する堅牢複雑三次元構造とする世界初の構造体を一体で成形するための新製法を開発する。
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新開発した誘電体セラミックガラス材料とステンレスの難接合部材接合技術を確立することで従来比2倍の高効率オゾン発生管を完成させ、新開発材料での製品化検証、オゾン中規模発生設備への実装、殺菌・除菌に対する適用プロセス実証まで見据えた研究とする
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現状の薄膜黒色クロムめっきは、0℃程度の低温浴で電解を行うため、めっき膜形成速度が遅く、長い処理時間が必要である。また、複雑形状部品などへのめっき処理については、膜厚均一性が不充分で改善が望まれる。基礎研究の結果、有害物質6価クロムを使用しないめっき液で、20～40℃の浴温範囲の常温電解でのめっき膜形成技術を実験室レベルで確立した。本事業は、実用化に向け残された課題の解決を図るものである
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本研究は、自動車産業が「金型に係る技術」において抱える課題・ﾆｰｽﾞである「短納期化」と「低ｺｽﾄ化」を達成することを最終目的とする。「金型の高度化に資する技術開発」として「金型表面加工技術」を開発し、「ハイサイクル成型金型技術」や「金型の耐久性向上」に資する。この金型表面加工技術として、低ｺｽﾄや高膜質制御性を特徴とする新規パルス放電プラズマCVD方式DLC膜コーティング技術を開発する
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自動車用及び一般産業用鋳鉄品においては、溶融金属中の懸濁化合物(酸化物等)に起因する内部欠陥、表面残渣等の不良低減が大きな課題である。本研究開発は溶融金属中の懸濁化合物を精錬除去することにより不良を低減し、同時に薄肉軽量化等の高品質化、鋳造歩留り向上等のコスト低減を通して付加価値生産性の向上、省エネルギーによる環境負荷の低減を達成しようとするものである
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