新潟県工業技術総合研究所

自動車エンジンのタイミングチェーンテンション調整機構部品は、従来CRMO鋼を用い、切削加工で製造している。本開発はこの部品の材質をステンレス鋼に転換して絞り加工により製造するもので、セラミック金型を用い、無潤滑、洗浄レスの加工を実現する。また加工温度を制御することで材料の変態を抑えて製品仕様を満足させる。これらの実現により、環境負荷を低減するとともに、従来製品に比べ、1/5の低コストを達成する
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真空装置用のステンレス製大型複雑容器は、加工硬化の大きさからニアネットシェイプ化が困難である。現状は余分な取り代を設けた鍛造品の切削や溶接により製造しており、加工時間の短縮と大きな材料ロスの削減が課題である。本研究は、このような容器に対しリング鍛造とフローフォーミングによる複合成形技術を開発する。加工時間と材料ロスの課題を解決して環境負荷を低減しつつ、従来製品に比べ1/2の低コストを達成する
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自動車産業では，徹底したコストダウンが企業の競争力を大きく左右する状況である。自動車用シートフレームに使用される厚板部品は高張力鋼板の使用比率が高まっており，これに対応する高能率，かつ低コストな加工技術が求められている。本事業では，プレス順送り加工にサーボモーション技術を組み合わせることにより，バリレス加工技術を開発し，従来の加工に対して，50％の生産性向上とコスト50％減を図る技術を確立する
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電気自動車等に採用されているラミネート型リチウムイオン電池のタブリードには純アルミや純銅の焼きなまし材が使用されており、極軟質材のためキズや反りが発生しやすく、高精度・高品質なタブリードを低コストで量産することは難しい。そこで焼結ダイヤモンドを使用したゼロクリアランス金型および高精度レベラー等の新しい技術を開発し、この極軟質金属薄板を高精度・バリなしでせん断加工する技術を確立する
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印刷機械、事務機器等の精密機器に使用されている動力伝達用の金属ベルトの強度・耐久性向上・低コスト化を目的として従来のリングロール圧延法に代わる新しい加工法を開発し、ステンレス鋼製の高強度・高疲労強度極薄ベルトの製品化を実現する
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インコネルなどのNi基耐熱合金は、航空機エンジン部品に多用されている。Ni基耐熱合金は高温強度に優れている反面、難加工材料であり、特に塑性加工の多くは海外で行われている。本研究では、Ni基耐熱合金製リング形状部品を対象に、低い加工荷重で割れのない、熱間恒温リングローリング技術を開発し、ニアネットシェイプ化を図る。これにより、対象部品のコストダウンによって航空機産業の競争力を高める
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医療機器産業では、患者の肉体的・精神的負担の軽減やQOL向上の観点から、治療や検査で多用される注射針を使用した時の痛みや皮膚ダメージの軽減が要望されている。従来の注射針は金属製であり微細化に限界があった。そこで、MEMS技術及び超微細切削加工技術で製作される成形金型を用いて、プラスチック成形加工技術を高度化した超微細射出成形技術により、微小な中空状針からなるシート状の微小針アレイを開発する
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電気自動車等に用いられる大型の角筒リチウムイオン二次電池ケースは、高耐食性・高強度・高寿命等の要求からステンレス鋼の採用が有望視されている。しかし、現状の技術ではステンレス鋼の大型角筒容器は連続生産が出来ず、製造コストが高いために製品化されていない。これらの課題を解決するために、温間加工技術を適用し、ステンレス製角筒容器を高精度、高効率で成形できる加工技術を開発する
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産業用UAVの利用拡大に向け、航続距離の延長と騒音対策が課題となっている。本研究開発では、平成21年度より取り組んでいるUAV用小型ジェットエンジン開発で得た成果を基に、高耐熱・高強度かつ軽量という素材特性から航空機産業において特に活用が期待されるチタンアルミ合金の切削加工技術を確立することで、従来エンジン比重量20%減、燃費20%向上可能なターボジェットジェネレーターを開発し、UAVの航続距離延長、静音化を実現する
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高性能リチウムイオン二次電池や電気二重層キャパシタのセパレータ用に高開口率フィルムシートが求められ、レーザーによる微細孔加工が開発されているが加工時のバリ除去が品質の安定やコスト削減上の課題となっている。本事業ではレーザー加工によるフィルムシートの微細孔バリを超音波キャビテーションで除去する装置を開発し、開発装置を用いて高開口率フィルムシートの安定供給、コスト削減を図る加工プロセスを構築する
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ナノダイヤモンドの高含有量(14%、世界最高)複合めっき技術を活用して、ナノダイヤモンド複合めっきを施した自動車用ピストンリングおよび携帯電話・ノートパソコン用ヒンジ部品を作製する。ピストンリングにおいてはDLCの50%程度のコストでDLCに匹敵する耐摩耗性を有するものを作製し、ヒンジ部品においてはグリスを廃止、1.5倍の高耐久性化および2/3のダウンサイジングを実現する
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モーターコア、ステータコア用電磁鋼板の打ち抜き加工及びモーターコア、ステータコア積層、金型製作。
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濃縮飲料の市場が拡大しているが、消費期間が長くなって開封後の味や香りの劣化が問題となっている。悠心は、鮮度保持が可能な液体容器(PID)を開発し市場展開を図ってきた。濃縮飲料用の紙容器は、輸送や陳列の効率を考えて容量が大きく箱型をしているが、PIDは卓上用で使い勝手優先となっている。そこで、鮮度保持機能を持ち、従来とは異なる形状やデザインで空間効率や容量を向上させた飲料容器と量産設備の開発を行う。
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リチウムイオンキャパシタ等の二次電池には、エッチング等による孔加工を施したロール状集電体が使用されているが、現状の孔加工法は電池生産工程内のインライン化ができず、最小孔径にも制限があるため、コストや電池の高性能化に課題がある。それらを解決するため、本事業では、次世代型二次電池集電体の孔加工におけるインライン化が可能なレーザ加工技術を開発するとともに、高性能な集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う。集電体を製造するための研究行う
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LSIの微細化・高速化に伴い電源電圧の変動による影響が顕著となり、更なる微細化と高速化を両立させるのが困難なことから対策が急務である。問題の解決には、電源をLSIに限りなく近づける、もしくはオンチップしプリント基板上での信号波形の歪みによる伝送誤り、EMI発生などの原因となるLSIの電源電圧の変動量を削減する必要がある。LSIに実装可能な極小、高安全性な二次電池を開発し、電源電圧の変電を削減する
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プレス業界初の加工技術である、テーラードブランク(以後TB)の対向液圧プレスによるプレス深絞り技術を研究する。自動車産業ではTBのプレス部品は採用されているが、TBの深絞りプレス部品は実用化されていない。この課題を、対向液圧プレスという特殊な技術と脆弱性を抑えるレーザー溶接技術の研究開発で解決する。この実用化は、日本の産業が国際競争力において比較優位を占めている安全性と省エネの向上に寄与する
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多機能光学シート用超精密金型は研削、研磨、放電、超精密研磨、手仕上げ加工の5工法を経て製造しているが、川下企業からの一層の短納期、低コスト化と更なる超精密･微細化要求に応えられない状況にある。本提案は前述課題の解決には微細工具を前提とした超精密･微細超高速切削技術による工程集約が有効手段と考え研究開発を計画するもので、究極の工程集約となるワンマシン完結型の超精密･微細金型加工システムを構築する
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