研究開発技術検索

CNT強化チタン基複合材料の製造技術開発と高機能化

低コスト新粉末冶金法と精密型鍛造法を組み合わせた複合プロセス技術により、カーボンナノチューブ強化チタン基複合材料の製造技術を開発する。この開発により、自動車エンジン等の運動部品の薄肉軽量化が可能となり、エンジンの高出力化、低燃費化、低排ガス化を達成することができる
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新素材(炭素繊維)に対応した切削加工技術の開発

航空機分野では、近年機体材料として炭素繊維(CFRP)の導入が急速に進んでいるが、炭素繊維材料の切削加工技術については、工作機械及び工具を含め、その技術が確立していないことから、本研究開発により、高精度・高効率の条件下で安定的に生産可能とする効率的な切削加工技術の確立を目指す
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管状複雑形状部品の金型プレス加工技術開発

川下製造業(自動車)においては、地球環境や燃費向上対応の為の軽量化、衝突安全性の向上、ニーズ多様化対応、短納期化、低コスト化等が必要である。本研究では、管・板状難加工材への金属プレス加工による中空化の為の極小R曲げ、拡・縮管等の異形成形技術、超高張力鋼板等の高精度プレス加工と管･板状部品の接合技術開発、金型の長寿命化技術開発及びリードタイム短縮を図る加工デジタル技術開発等の研究と実用化を行う
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難削材料;複雑微細形状の高精度楕円振動切削技術の開発と振動装置の高度化

BLU-RAYDISCのピックアップレンズやマイクロTAS、光通信機器等を初めとして、金型材料に対する高精度・微細加工の必要性が増している。また、金型の表面仕上、小型化、短納期化、低コスト化、環境配慮などの要求も強い。本研究開発では、これらの高精度・微細加工に対する幅広い要求に応えることが可能な新技術として、楕円振動切削技術と振動装置の大幅な高度化を目指すと共に、その周辺技術の開発を行う
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鋳物製造における劣悪作業の作業効率を向上させる革新的パワーアシスト装置の開発

自動車、工作機械などの川下産業では、鋳物のグローバル調達化が進み、鋳物メーカーに対するコスト低減要請が益々厳しくなってきた。大企業の鋳物工場では、自動化によりコスト低減が図られているが、小ロット中心の中小鋳物メーカーでは、人手に頼らざるを得ず、コストダウンに限界がある。本研究開発では、革新的なパワーアシスト装置を開発し、重筋、振動を伴う劣悪作業の効率化、作業環境の改善(職業病解消等)を図る
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難加工材の高精度金属プレス加工技術に関する研究開発

非塩素系潤滑剤による多段深絞り・しごき加工法を確立し、レーザープリンター用金属(ステンレス製)ロールの高機能化とステンレス加工用潤滑剤の非塩素化により環境負荷低減を図る。しごき加工法として「内・外面しごき加工」の2工法を検討し、ロールの面粗度向上・高精度薄肉化及び生産性向上を目指す。且つ「多段深絞り加工」を高度化し、しごき加工用素管を高精度化してロールの完成度を高める
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オーバーモールド工法による樹脂多層歯車の開発

自動車の電動パワーステアリング化の流れの中で、低騒音を特徴とする樹脂歯車の高強度化・長寿命化が求められている。そこで本研究では、芯部と表層部に特性の異なる樹脂を採用し、高強度と優れた静音性・耐摩耗性を併せ持つ樹脂歯車を開発する。樹脂多層歯車を可能とする高信頼性の樹脂接合技術とオーバーモールド工法を構築し、切削加工による既存の樹脂歯車と同程度の寸法精度を確保するとともに、生産性を向上させる
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金型・治工具の耐高面圧化に資する拡散･表面被覆融合処理技術の開発

自動車・機械産業等の分野で小型・軽量化を目的に高張力鋼等の難加工材が用いられているが、これを加工する金型・治工具の磨耗が激しく問題となっている。本研究ではこのニーズに対し、金型・治工具の高強度化･高耐久性を実現する技術を開発する。具体的には単独ではニーズに応じられない熱処理技術と表面被覆処理技術それぞれの高機能化を図ると共に両技術を融合させた新技術を開発することにより、部材産業の高度化に貢献する
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カーボンナノチューブ複合の高硬度・高靱性樹脂で被覆された高耐食性ねじ類の開発

半永久構造物仕様の耐食性ねじ類を、カーボンナノチューブを複合化した樹脂薄膜で鋼材表面を被覆する方法で開発し、これを事業化する。被膜に要請される基本機能は、鋼材への長期防錆性の付与に加えて高硬度と高靱性であるが、これら既存の材料では相反的な諸機能の要請を新技術(グラフト化法)の導入で解決する
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低コスト・短納期・高品質で環境配慮にも対応した織物試作システムの開発

自動車内装材(カーシート等)･アパレル向け織物企画段階で｢視覚的要素｣と｢触感的要素｣を確認する為､多数の織物試作が必要だが､コスト・納期面で諸外国に対抗できない。1糸ロス､染色排水を最小限した低コスト短納期の染色技術2色糸残糸の再利用技術3新たな整経技術を開発することで、環境に配慮しつつ従来比｢コスト1/3・納期1/6・本生産と同じ高品質」の国際競争力を持つ織物試作システムを開発する
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