研究開発技術検索

ドライプレス加工用のボロンドープダイヤモンドコーテッド高靭性超硬合金工具の開発

環境問題へ対応するためプレス業界では潤滑油を使用しないドライプレス加工技術が必要である。本提案グループはCVDダイヤモンド膜コーテッド工具によるドライプレス加工技術の開発を進めており、基本的な要素技術の確立と十分な靭性を有する専用の超硬個合金の試作を行ってきた。本提案では、これまで蓄積してきたノウハウと要素技術を統合して難加工材であるステンレス鋼板とアルミニウム板材のドライプレス加工の実用化を行う
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放電傾斜皮膜生成技術の最適化と高度化によるダイカスト金型表面処理技術の開発

自動車のエンジン部品や駆動用モーター部品はダイカスト金型により鋳造されており、溶損による金型劣化の防止策として金型に窒化法やPVD法による表面処理を施しているが、耐溶損性や耐高温性が低いため、サイクルタイムは長く、かつ、金型寿命は短い。本研究では、「放電傾斜皮膜生成技術の最適化と高度化」により、金型の耐溶損性と金型寿命の向上を実現し、自動車産業への低コスト・短納期金型の安定供給をめざす
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高出力ファイバーレーザ加工実現を目指した高性能光部品の製品開発

電子部品の小型・高機能・省エネニーズに必要とされる超微細加工を実現する為、高スループットと高精度を両立させたファイバーレーザ加工機用高性能光アイソレータを開発する。具体的には、新規光アイソレータ材料の大型化・均質化、高耐性コーティングの適正化を通して、高性能光アイソレータの事業化を目指す。開発した高性能光アイソレータはファイバーレーザ加工装置に搭載し、高度な微細加工技術として川下業者に提供する
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ポリウレタン塗布成形皮膜の高機能化・高性能化に関する研究開発

ポリウレタン塗布成形皮膜は、摩擦係数が高く耐摩耗性、衝撃吸収性に優れ、しかも常温硬化型である特徴を生かし、多くの産業分野で使用される機器・装置に塗布成形され利用されている。応用分野の多様化に伴い、摺動特性や耐熱温度の向上など新機能の付与と高性能化が求められている。本事業は、特に粉粒体機器・装置を製造あるいは使用する川下製造業者のニーズに応える高機能性塗布成形皮膜を開発し実用化する事を目的とする
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難削材の高精度加工技術の開発

本申請は難削材の高精度加工技術の確立を目的とする。航空機部品及び医療機器製品は、難削材の加工方法の確立が高精度化を保証することであり、これらを低コスト化、軽量化したものが、常に川下企業より求められている。今回この難削材の高精度加工技術を研究開発することは、信頼性(航空機分野)と生体適合性(医療分野)のニーズに応えることであり、安定した測定技術の確保と共に本テーマの課題である
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プレス成形及び鍛造成形の複合による超軽量デフケースの開発

自動車の変速機は、燃費・環境規制に対応する為、小型軽量化が求められている。フロントエンジンフロント駆動用の変速機内に搭載されているディファレンシャルユニットは変速機重量の約10%を占めており、軽量化に対して重要なユニットである。このため小型軽量低コストを実現する為、主要構成部品であるデフケースについて、従来の鋳造成形からプレス成形と鍛造成形の複合成形へ変更した国内初の超軽量デフケースを開発する
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超低粘度液状樹脂を用いた金型・成形加工技術の確立と高機能製品の開発

スマートフォン･家電等の薄型化と高機能化を図るために、光学分野ではレンズ等を高精度化した開発競争力の強化が急務である。その取組として耐熱・耐候性に優れた新素材である超低粘度液状樹脂をガラス材等の代替材とすることが、部材の高機能化・省エネ化において有用である。それらの実用化のために、樹脂成形金型の精密加工技術を高度化し、成形品の複雑・微細形状化による高機能化に関する研究開発を行う。
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超微細高速ステッピング加工による加工熱が発生しない難削材対応切削加工機の開発

航空機産業の拡大などにより難削材であるニッケル基合金等、高強度、高耐熱性合金の使用が急増しているが、従来の切削加工技術では工具寿命が極めて短く、加工面品位が劣化しやすいといった致命的な問題がある。これに対し我々は被削材に対して切削工具を微細ストロークかつ高速にステップ状に振動作用させる事で、加工熱、加工抵抗の飛躍的な低減、それによる工具の長寿命化、加工面品位の向上を実現する切削加工機を開発する
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高生体適合性脊椎インプラントの加工技術の開発

医療分野では、インプラント用部材が供給されにくいという課題がある。これらの課題を解決するために、電子ビーム溶解技術及び金属光造形複合加工技術等を活用して、部材供給を可能とする。本技術は、高品質・多種・少量の部材を供給するという新規性を有しており、平成25年度までには、各種金属部材供給を可能とする技術開発を行う。なお、平成23年度については、高生体適合性TI合金及び歯科補綴物の開発を達成目標とする。
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高安全性・省エネルギー・低環境負荷・低コストのＳＤＧｓに対応する次世代砥石に関する研究

軽量でヤング率の高い砥石の開発を目指し、ステンレスメッシュを基材としてアンカー結合されたニッケルボンドダイヤモンドチップの固着技術を焼結法と電着法を用いて確立する研究開発を実施した。本研究では、ダイヤモンドチップは1,000度以下の焼成とし、ダイヤモンドの劣化割合10%以下を目標とした。環境負荷及び騒音の低減技術として、ダイヤ層厚み管理技術を開発し、厚みは1mmを目標とし、最薄で0.5mmとして一般切断砥石と同等、メタルソーと比較して30%以下の厚みを実現する。加工エネルギー効率の改善技術として、パターニング成形技術とコア成形技術を開発し、切断速度の向上と騒音の低減を図る技術開発を行った。
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