埼玉県産業技術総合センター

成形作業に於いて、成形品の厚肉部は凝固に時間を要し型局部に冷却回路を設定する事が難しく、特にボスやリブ等の多い製品の成形加工時間を費やす結果と成っている。本研究開発では車両等に多く用いられている大型成形品のボスや深溝等の構成部分に「小径細深長穴切削加工」を施し、冷却媒体を循環させる「局部冷却装置」を開発して組合せ、冷却時間を短縮し、成形の効率化と共に電力(CO2排出量)の削減を図る
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発酵食品製造における微生物汚染に対し、製品や中間製品から検出される汚染微生物のマイクロフローラを製造工程や原材料のマイクロフローラと比較し、類似度に基づいて汚染源及び汚染経路を特定し、清掃浄化することによって短時間で衛生状態を回復する衛生管理技術を確立する。また、発酵食品の腐敗原因となる乳酸菌群、耐熱性菌群を対象としたマイクロフローラ解析用培地セット及び汚染源検索データベースを開発する
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自動車分野では、パワーステアリング、オートスライドドア機構など駆動の電動化、自動化が進んでいる。その構造部品には高い形状精度が要求されるが、粉末冶金法で製造される部品では切削、研削等の後加工をして精度を確保しているのが現状である。そこで、粉末成形技術の高度化、高精度位置制御成形機の開発により、後加工を無くす事で製造工程の短縮、コスト削減を図り、粉末冶金部品の自動車産業市場への用途拡大を目指す
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自動車産業では、環境、エネルギー問題への対応から、軽量化や新しい構造をもつ電気自動車、燃料電池車へのシフトと低コスト化のニーズが高い。これらの要請に対応するため、薄肉化、複雑形状化一体成形化、短納期化等、鋳造技術を高度化する事が急務となっている。本事業では、湯流れ、凝固収縮、構造解析の導入により、従来経験値に頼ってきた鋳造プロセスを最適化、短時間化し、競争力と提案力の強化を図る
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アルミ鋳造時に使用される鋳鉄部品に耐溶損性を付与するために、通常行う窒化処理やセラミック被膜などの高価で高度な表面処理方法に替わり、高度な装置・技能を要さず、部品製造メーカはもちろん、鋳造現場でも採用可能な低コストの方法を開発する。表面部の皮膜処理だけでなく、母材の一部にも特殊な処理を施すことによりアルミ溶湯による鋳鉄部品の溶損・寿命低下を抑制する技術を開発し、特に鋳鉄金型への実用化を目指す
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振れが極小のツール/スピンドルのセットを製作可能なシステムを開発し、それを用いて加工を行う工法を確立することで、今までの加工技術、概念とは全く次元が違う加工精度、加工時間、加工仕上がりを誰にでも簡単に行える環境を作り、200億円の市場を切り拓くと共に、日本の製造技術の底上げと中小企業の戦力の向上を併せて狙う
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アルミ基複合材鋳物は、従来材料を超える優れた特性を持つ新素材であり、それを機械装置の構造部材へ適用することで装置性能が大幅に向上し、装置産業の国際競争力強化に役立つ。本研究は、従来、難鋳造材として多くの課題を持つアルミ基複合材を鋳造性良くかつ高い生産性で鋳造するために、砂型鋳造に低圧鋳造原理と高周波押湯加熱技術を適用して高度化した革新的な鋳造法(ハイブリッド砂型低圧鋳造法)を開発・実用化する
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自動車のアルミ鍛造工程では、従来は水溶性潤滑剤の塗付により素材は冷却後硬化し、再加熱・二段目圧縮の両工程が必要となり、装置が大型化している。ものづくり日本大賞を受賞した潤滑剤技術を活用し、油性化による潤滑膜生成温度の上昇、1/10の少量塗布によるアルミ素材の冷却低減、鍛造に初の静電塗布を組合せた油性潤滑油の開発を通し、生産工程のダウンサイジング化・サイクルタイム短縮により、大幅なコスト削減を実現する
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電気自動車用走行モータには、小型・軽量で低速から高速回転の全域にわたり高性能を発揮する高出力特性が求められる。この解決策として回転時の動バランスに優れ革新的な軽量モータシャフトの実現が有効と考え、これを可能とする超精密摩擦圧接システムの開発を提案する。優れたコストパフォーマンスを有すEV用超軽量モータシャフトの実現により、世界市場で卓越した競争力あるデファクト商品の事業化を目指す
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自動車、産業機器で使われる粉末冶金の生産工程を改善し、製品の高機能化・生産工程の省エネルギー化に貢献する。その手法は、従来の粉末圧縮工程で金属粉原料に混合する粉体・潤滑剤に代え、金型潤滑用の高性能潤滑油と微量均一塗布する技術を開発することである。この新技術は1高密度化(約5%)の高機能化2潤滑剤を除去する予熱部の短縮化・省エネルギー化と3潤滑剤の分解物激減(約9割)を通した環境改善に貢献する
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経鼻内視鏡等、医療用小型光学機器では小型精密部品を切削加工によって量産する需要が高まっている。これに対し近年、材料の連続供給と工程集約による効率化が可能な複合加工機の利用が期待されているが、長時間の連続加工において十分な精度を得ることができないのが現状である。本研究ではこの問題に対し機械熱変形と工具磨耗の影響をポスト処理過程へのフィードバックによって解消する新しい誤差補正システムの開発を行う
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医薬品開発効率の著しい低下および開発費高騰が世界的に大きな問題となっている。その主要な原因の一つは創薬プロセスにおける医薬候補化合物の探索・発見効率低下である。本申請では医薬候補ペプチド探索・発見技術CDNAディスプレイ法の技術高度化を図り、製薬企業の関心が高い創薬標的に対する医薬候補ペプチド獲得を行う。本研究成果は医薬候補ペプチドの生産性向上(10倍)を達成し、低コスト化(1/5)を実現する
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硬質六価クロムめっきは自動車、建設機械等多くの産業分野で使用されているが、作業者や環境への負荷が大きいため、EUを中心として排除する動きが起きている。本研究開発ではニッケル合金めっきと微粒子分散めっき技術を融合させた画期的な複合めっきで六価クロムめっきに代わる高性能で環境負荷の小さなめっき技術の開発と実用化を目指す。複合めっきは多くの環境規制に対応するため、電子・電気等広い分野へ展開できる
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IoT制御が加速する自動車や航空機産業等に供するための、通信性能を高める磁性めっき膜を搭載したUHF帯小型RFIDタグ(パッシブ型)の開発を行う。これを実現するために、難めっき材の平滑樹脂面への高性能磁性めっき膜および小型めっきアンテナパターンの成膜を可能にするめっきプロセスをドライ・ウエット複合めっきプロセスとして高度化を図る。
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輸液療法は一般的な医療行為であり、輸液バッグを吊るし、重力によって生じる圧力で薬液を投与する方法が続けられている。しかしこの方法は患者に安静を強いる一方、移動による転倒事故や血液の逆流事故等の問題を引き起こしている。現状の問題点を解決するために、吊り下げず無電源で携帯性・操作性に優れまた安定した吐出精度を確保した輸液ポンプを開発し、在宅・介護施設・救急医療現場の抱える課題を解決する。 本事業は、技術開発においては、国立研究開発法人 産業技術総合研究所、デザイン開発においては埼玉県産業技術総合センターおよび地方独立行政法人東京都立産業技術研究センターの支援を受け実施したものである。
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国際競争激化の中、川下の情報家電では、金型開発期間短縮とコスト削減が喫緊の課題となっている。本提案は、蓄積した技能と情報の設計データベースと生産技術を統合し、成形性チェッカー・金型テンプレート・計測フィードバック技術等からなる新世代インテグラル(デジタル摺り合せ)システムを開発して、大口径TV筐体成形金型製造の納期50%・コスト30%削減を達成する。又本成果を他企業等で活用できる仕組みを提供する
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医療機器の小型化・高機能化に伴い、現状のステンレス鋼を大幅に凌駕する機械強度を有する駆動系マイクロ部品の開発が、強く望まれている。本提案では、アモルファス金属粉体からプリフォームを圧縮成形した後、これを真空下にて金型に挿入して加熱・加圧してニアネットシェイプ製品に仕上げる、新規で高効率なマイクロ部品製造法を開発するものである
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H21年度(1年目)において「ナノフェライト粒子」量産試作機を設計・製作し、月産3～4KGのナノフェライト粉末を川下工程に供給できるようになった。したがって、今年度から「ナノフェライト粒子」を出発原料とする1積層チップインダクタ、2ノイズ対策ケーブル等に用いるフレキシブル電磁波吸収シートおよび3高周波用アンテナ材の開発と製品化に向けた研究開発を行う
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