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和歌山県
絞りプレス加工における洗浄レス化技術およびその実用化技術の開発
金属プレス加工では、金型と被加工材との間に大きな摩擦が生じるため、金型や被加工材(製品)を傷めるだけでなく製造不可となる。その摩擦軽減のため通常は潤滑剤が使われるが、加工後、洗浄工程が必要なためコスト高となるだけでなく環境負荷への影響が大きい。そこで、金型表面の形状制御や金属加工さらには超音波技術により潤滑剤の使用をなるべく抑えた洗浄レスなプレス加工技術を確立し、量産化を実施する。
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- 基盤技術分野 ：
精密加工
- 事業化状況 ：
- 実用化に成功し事業化に向けて取り組み中
香川県
φ1μmレベルのマイクロピアスアレイの製法開発
半導体製造装置や膜分離分野等で高性能微細穴のネット状部材の要求が増加している。粉末を多孔体に焼結した従来のフィルターでは満足できない段階に来ている。同一寸法の穴が大量に明いた部材はプレス加工による連続穴明けが最もふさわしい。プレス打ち抜き工法により、金属薄板にφ1μMレベルの穴を大量に明けたフィルター状部材の製法開発を行う。少数穴でφ10μMクラスは職人技で何とか可能であったが、φ1μMは不可能で有った
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- 基盤技術分野 ：
- 精密加工
- 事業化状況 ：
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北海道
圧力容器製造に適応するレーザ溶接の技術開発
圧力容器あるいは真空容器は、高温化、極低温化等の高性能かつ長寿命化のための低入熱溶接へのニーズと、これに相反する製造コスト削減、短納期化への対応が望まれている。これら課題を踏まえ、レーザ溶接の低歪み、高速・高精度溶接の特性を活かした、比較的大きな構造物の3次元形状について、新センサとノズルを備えたレーザ溶接システムの開発と高能率溶接技術の確立を図る
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接合・実装
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愛知県
トリアジンチオールを用いたクロム不要樹脂装飾めっき技術の開発
現在の樹脂装飾めっき製造におけるクロム酸エッチング工程を経た無電解めっき工程の代替として、今後積極的な活用が期待されるトリアジンチオールに係る分子接着技術を樹脂の装飾めっき製造に応用して、国際的に要請されている有害物質フリーの課題に応えるより環境に配慮した六価クロムを用いない無電解めっき技術を開発する
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- 基盤技術分野 ：
表面処理
- 事業化状況 ：
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愛知県
難削材、及び新素材の高能率、高精度加工を可能にする切削工具の開発
CFRPやチタン合金、またはそれらの複合型材料など難削材の切削加工において、硬度と耐久性を兼ね備えた刀具が、航空機機体材料開発、高精度自動車部品開発の現場で強く求められている。さらに高速・高精度加工を実現するため、高靱性を有する新しい炭化珪素(SIC)単結晶チップを刃先部分に搭載させ、超硬刀具やDLCコーティング刀具と比べ5倍以上の製品寿命を持ち、且つ、サブミクロンオーダーの仕上げ面を創成する切削工具を開発する
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- 精密加工
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愛知県
板鍛造の高度化による(省エネ・省資源指向の)トリプルカップ成形技術の開発
自動車等の機能部品は複雑化・高精度化と同時に製造上の環境配慮が求められている。板鍛造は後加工の削減や必要加工圧の低減等、省エネ効果が大きいので、本研究開発では板鍛造を高度化して、トリプルカップのネットシェイプ成形を目指す。具体的には端面圧縮による分流制御技術の開発と極圧剤を極力排除した加工油の開発を通して、製造上の環境負荷低減を図りながら複雑3次元形状を作り出す成形技術の確立を目指す
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- 精密加工
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三重県
高機能化に対応しためっき技術の開発
電子機器及び電子部品の小型化、高密度化により、そこに用いられる薄膜材料の微細化が進んでいる中で、腐食による接点の接触信頼性への影響が大きな問題となっている。本研究開発では、超薄めっきプロセスの革新を行うことで、あらゆる腐食性ガスに耐えうる高耐食性、低接圧での接触抵抗の安定化、熱履歴後のハンダ濡れ性の向上、耐熱性の向上などの高機能化を目指すとともに、省金化対応めっき技術を構築し、コストダウンを図る
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- 表面処理
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大阪府
ナノトルク自動制御を活用した「微細切削加工技術ノウハウ構築支援システム」開発
携帯型情報家電など微細、精密、高品質が求められる微細金型製造技術の高度化には、切削中の微細トルク計測技術と、加工条件を数値化するシステムが求められている。しかし、微細領域加工では加工条件の計測技術やデータベース化技術が確立されていない。本研究では「磁気浮上テーブル」を用いて「ナノトルク自動制御加工技術」の確立と「微細切削加工技術ノウハウ構築支援システム」の開発により微細加工技術の高度化を目指す
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北海道
ステンレス製品の冷間鍛造・冷間ローリング(CR)加工技術開発
防錆性、耐腐食性、耐熱性等の面から川下産業界での潜在需要が多いステンレス製品は、生産技術又製造コストの課題に対し新たな技術開発が遅れている。本計画は、弊社が高炭素クロム軸受鋼の生産技術として確立した「冷間鍛造・冷間ローリング」技術をステンレス軸受け鋼の加工へ応用、その加工に適した材料、金型・工具、熱処理等の課題を解決し、コスト削減とフレキシブルな供給体制を確立する
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※データ更新中のため、一部プロジェクトは掲載されていない場合があります。