研究開発技術検索

水晶振動子極小化に対応した周波数調整技術の研究開発

携帯電話に代表して使われている電子部品である水晶振動子は、時代と共に小型化の波に乗り形も表面実装型素子(SMD)となって、現在ではミリサイズに達した。周波数精度数PPMを要する素子の最終仕上げに用いる周波数調整装置のメーカーは現在では日本で1社、米国で1社が主に生き残っている。本研究開発により限界に達した1ミリ以下の素子を微小量削る技術、計測する技術、迅速処理技術の実用化が可能となり、周波数調整装置を日本が優位に立って市場提供することができるようになる
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電子デバイス用超平坦性ダイヤモンド基板の自動切削研磨技術開発

電子デバイス応用ダイヤモンド基板のナノメートル以下の表面粗さの超平坦性切削研磨において、大量生産とコストダウンに向けた切削研磨自動化・大面積基板の切削研磨技術開発を行う。研磨面の評価とともに、その後の半導体層成長薄膜の表面・特性との関係を詳細に調べて切削研磨技術にフィードバックする。現状の技術も世界的に先行しているが、さらに機械による超平坦化切削研磨の自動化という圧倒的な先行技術の確立を目指す
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不特定形状のワークを把持可能なフレキシブル構造を有する低コストなエンドエフェクタの開発

ダブル技研のフレキシブルハンドはリンク機構で各指を連結し1個のアクチュエータで駆動する5指型ロボットハンドである。現在、小形物や球体把持後の安定性向上が課題として残るが、指部の機構は開発を完了している。本開発では独自の球体関節で各指を結合する協調リンク機構を手のひらに導入し、人体同様に対象物に応じて手のひらが折れ曲がる機構を確立させる。この効果により把持後の安定性を向上させ未知形状を把持できるロボットハンドを開発する
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金型3次元テクスチャリングレーザー加工技術の開発

自動車内装等のプラスチック部品の模様付けはその成形金型へ模様付け(しぼ加工)を行うことでなされる。その模様付けはエッチング法が一般的である。この加工法の問題点として化学薬品の使用、処理が環境に悪影響を及ぼすこと及び模様のばらつきが発生しやすいことなどが挙げられる。本研究では3次元金型のしぼ加工に世界で初めてレーザー加工を採用することで前述の問題を解決するとともに全工程の大幅な効率化が期待できる。
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自動車用ハイテン材部品の順送バリレス加工技術の開発

自動車産業では，徹底したコストダウンが企業の競争力を大きく左右する状況である。自動車用シートフレームに使用される厚板部品は高張力鋼板の使用比率が高まっており，これに対応する高能率，かつ低コストな加工技術が求められている。本事業では，プレス順送り加工にサーボモーション技術を組み合わせることにより，バリレス加工技術を開発し，従来の加工に対して，50％の生産性向上とコスト50％減を図る技術を確立する
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金型の熱処理における歪みの極小化技術の研究開発

当事業は、プレス用金型の熱処理において生じる歪みを、極小化(0.01mmレベル)する技術の研究開発を行うものである。具体的には、最適な熱処理プロセスの開発を行い、さらには歪み修正用の加圧真空焼戻し炉の開発および実用化の検証を行うものである。これにより熱処理時間の短縮と熱処理後に実施していた金型修正加工(研磨・微調整)を削減し、プレス用金型の高精度化・納期短縮・低コスト化および環境保全に貢献する
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難加工材の三次元形状を超精密に創成する丸プレート方式によるプレス金型製造技術の確立

自動車産業界の裾野では、大手カーメーカー海外進出に伴い、国内生産の空洞化が深刻な問題となっている。その状況下でも国内で生き残るためには、難加工材の3次元形状部品をプレス化することや、金型費用の削減等の高付加価値化での国内生き残り戦略が必要不可欠となってきている。そこで、本研究開発として一般的なダイセット(ガイドポスト)金型構造ではなく、丸形プレート方式の嵌合い自己調芯金型製造技術を確立することで、精密プレス製品を低コストで製造する技術を確立する
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厚板・板鍛造のネットシェイプ成形を可能とするセラミックダイスによるドライ加工技術の確立

自動車産業では、加工精度を維持しながら短納期化・低コストへの対応及び複雑形状及び一体化成形が求められていることから、従来は機械加工や鍛造で行われていた切削工程や増肉工程をプレス加工に置き換えるといった部品設計の見直しが行われるとともに、潤滑剤不要でのネットシェイプ成形が志向されている。そのため、セラミックダイスによる無潤滑での厚板鍛造技術の開発を行い、事業化を目指す
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機械設備類の省力化・小型化を可能とする複動ダイセットを用いたバリなし鍛造による複雑形状部材の低コスト量産化技術の開発

自動車業界におけるコスト削減のニーズに対し、材料歩留まりの向上は有効な手段である。複雑な投影形状の鍛造は現在バリだし鍛造で生産されており、材料歩留まりはおよそ55～70％と非常に悪い。そこで金型材料の検証、金型の表面処理材の検証による金型寿命の向上と、材料歩留まり95～100％とするネットシェイプ成形を可能とする熱間高速閉塞鍛造による量産化の開発により、従来のものより約30％コストを低減させる
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冷間プレス加工技術の高度化による超高張力鋼自動車部品の実用化製造技術の開発

自動車産業では安全性向上・CO2排出量削減が強く求められており、車体部品の高剛性化・軽量化を量産技術として確立する必要がある。このため、現在高コストの熱間加工でのみ実現可能な1180MPA級高張力鋼複雑形状部品を、加工工程のシミュレーションによる最適条件の導出及び金型表面処理の最適化により、冷間で量産化できる技術を開発する。さらに高強度の複層鋼板についても実用化に向けた冷間加工技術として展開する。
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