研究開発された技術紹介

自動車産業では安全性向上・CO2排出量削減が強く求められており、車体部品の高剛性化・軽量化を量産技術として確立する必要がある。このため、現在高コストの熱間加工でのみ実現可能な1180MPA級高張力鋼複雑形状部品を、加工工程のシミュレーションによる最適条件の導出及び金型表面処理の最適化により、冷間で量産化できる技術を開発する。さらに高強度の複層鋼板についても実用化に向けた冷間加工技術として展開する。

冷間加工技術の高度化を通じ、1180MPaクラスの複雑形状部品の加工に必要な要素技術の開発、試作型により要素技術を量産技術として確立および安定した品質の製品を提供しうる量産技術を開発する
(新技術)
超ハイテンに対応した冷間加工プロセスの要素技術を開発する
(新技術の特徴)
・大規模な設備投資が不要である
・低コストかつ高生産性の実現が可能になる

・1180MPaクラスの複雑形状部品の加工に必要な要素技術を開発
‐シミュレーションによる予測技術・サーボプレス活用技術及び加工法を開発した
‐金型材料・表面処理・構造・製品形状の基準を作成した
‐検査技術を確立した
・試作型により要素技術を量産技術として確認し、安定した品質の製品を提供する量産技術を確立
‐試作品を開発し、高精度なサンプルを製作してメーカーに新機種の部品として採用された

・安全性と軽量化の両立が期待される自動車部品(提供・販売)
・製造技術を活用した製造受託サービス、要素技術のライセンス

・自動車産業で最も重視される安定した品質の製品を提供する量産技術を確立、実用化に成功したことにより、1180MPa超高張力鋼を使用した部品が2013年に発売した軽自動車に採用された
・サポイン事業で開発してきた技術を実生産に展開することができ、軽量化に成功し、低コスト化、燃費向上に貢献することが可能になった

・シミュレーション精度向上による金型製作期間の短縮および金型製作費の低減
‐高精度なシミュレーションとリバースエンジニアリング技術確立により、質の高いデータ作成ができるようになった
‐結果、金型製作期間の短縮および金型製作費の低減につながった
・1180MPaクラス超高張力鋼での成形性を向上する最適部品形状の提案
‐シミュレーションにより、1180MPaクラス超高張力鋼での加工キレツ・ワレなどの成形不具合を予測することができる
‐加工に最適な部品形状を提案することができるようになった
・部品の軽量化を実現することにより、自動車の燃費向上に寄与
‐1180MPaクラス超高張力鋼で採用された部品は、従来比30%の軽量化に成功した
‐開発部品を採用することによって、自動車の低コスト化、燃費向上に貢献することが可能になった

・冷間プレス加工技術をさらに発展させ、超高張力鋼使用による自動車部品の軽量化提案を実施していく
・1180MPaクラスを超える超高張力鋼の冷間加工プレス技術を向上させ、1180MPaクラスを使用した部品の受注増を目指す