公益財団法人浜松地域イノベーション推進機構

消化器系がん診断向け内視鏡関連装置の普及に不可欠な手技トレーニング用モデルや、多機能・高性能化の進むMR装置での計測基準用ファントムおよび計測システムを、3Dプリンタを活用した成形加工技術で実現する。これまで困難であった複雑な臓器構造を再現するとともに、画像撮影装置による診断情報の取得を可能にし、生体の診断・評価に役立つ低価格なトレーニング用モデルおよびMR用ファントム・計測システムを製品化する
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太陽光パネルやタッチパネル等においてガラスや樹脂等を積層した異種積層複合材の応用と展開が期待されている.一般にガラスや樹脂等の非鉄金属の加工においてはPCDが利用されるが、異種積層材に対応できる微細複合工具は放電や研削等の従来技術による成形では精度に限界がある.本提案は異種積層材の高効率高精度切削を目的とし、2つの波長のパルスレーザを用いた工具成形技術を開発し、PCD微細複合工具を事業化する
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高強度のアルミ・テーパ管の一貫生産ラインを構築し、二輪車や四輪車の軽量・高機能化に資する加工技術を開発する。新技術では塑性加工と熱処理工程を組み合わせて、最も加工し易い状態で曲げ加工に入る事、加工状態に応じた最適なコントロールが可能なベンダーを開発する事等で、多品種少量、フレキシブル生産に低コストで対応可能なアルミ難加工材・テーパ管の一体成形加工技術を確立する
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放送や公文書等のアーカイブ用途には、500ギガバイト以上の大容量光ディスクが求められているが、現在は300ギガバイトまでの光ディスク評価装置しかない。そのため、本研究では微小構造(ピット)を単位とする情報記録において、高密度に配置したピットを光で読み出す技術を導入し、開発した光学系をコンパクトに実装した評価装置を製作し、各光ディスクメーカに提供する
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レーザー加工による微細テクスチャ工具と切削技術を開発し、汎用的な工作機械に取り付けるだけで、多様な材料からの粉体製造を可能とし、微細で均一な形状のパウダーを短時間に生産できる製造技術の開発を目指す。
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現在の3Dプリンターは、精度や使える材料の制限、ランニングコストの高さなど、大きな技術的問題点を抱えており、実用化の広がりの障害になっている。積層造形の大きなメリットのひとつは、従来技術では不可能またはコストがかかりすぎる構造が実現できることにある。現在の問題点を解決するだけではなく、立体メッシュに代表される軽量構造の生産もできるように、コンセプトが全く異なる立体造形技術の確立を目指す
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製造工程における冷却水系の高清浄化を実現し、製造工程における生産効率の改善および製品の品質安定性を確保するために、冷却水系の一時的なスケール除去ではなく、スケール析出抑制を維持する技術を開発し、冷却水系の高清浄化を実現する。これにより、川下製造業者が最終的に求めている製造工程における生産効率の改善および製品の品質安定性確保を実現する。
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通常のダイカストは、砂型への適用は不可、アンダーカットや複雑な中空形状へ適用は困難であるが、半溶融状態のアルミニウム合金を利用する半溶融成形の特長である低速・低圧での成形方法を活用することによって、これらへの適用を可能とした。金型・砂型のハイブリッドモールド技術を開発することによって、自動車部品の高強度化、高機能化とともに一体形状化、複雑形状化、軽量化、低コスト化を実現する。
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次世代自動車ではリチウムイオン電池の普及に向け、航空機並みの高安全性電池ケースへの期待が強い。航空機では強度・耐熱性に優れたステンレス鋼材が用いられているが、該鋼材は難加工材であり自動車が要求する寸法・形状は難しい。本研究開発は、流通中のアルミニウム材の深絞り加工の繰り返しで製造される製品を、革新的特許技術(深絞り+圧延加工)を高度化してステンレス鋼材製超薄肉電池ケースを実現し事業化する
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未利用バイオマスの二次エネルギーへの転換は、循環型社会の構築に不可欠な技術である。木質系バイオマスや籾殻などの農業残渣を原料とする「小規模・低コストバイオマスガス化発電システム」を開発する。構造体触媒を用いて、炭素の析出を抑制し、タールを効率的かつ連続的に水素へ改質する。パドル式ガス化炉の採用により、ガス化の高速化、多種バイオマスの活用を目指し、200KWの屋外仕様発電ユニットを事業化する
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自動車や電気機器は硬度のエレクトロニクス化が進み、使用される電子部品は更なる小型化・高機能化の結果、高い熱が原因で、電子部品の寿命を短くする問題が発生している。その問題の為、発熱体にはヒートシンクが装着される。ヒートシンクと発熱体の熱交換性を高める為に、熱伝導シートが装着されているが、各部品の低コスト化と高効率化が求められている。そのニーズに応えて低コストな熱伝導シートの製造技術を確立する
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HEV、EV駆動系の主となるモーター及び発電機付き変速機構に使用される軸付きはすば歯車の製造。高強度で量産性のあり安価な軸付きはすば歯車の量産化対応のため、金田工業が発案した「回転力付加はすば成形」ではすば歯車の鍛造化を図る。
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産業用プラントの維持メンテナンスの効率化を実現するためのX線エッジ計測技術の開発を目的として、センサの高感度化、撮像面積拡大、散乱線除去の3つの課題を克服する技術開発を行う。
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高強度の金属は材料流動性が悪く、微細プレス成形が難しい。特にステンレス鋼は成形を繰り返す度に加工硬化により硬度が増す。硬くなった金属を順送金型で、安定・高速かつ正確に微細プレス成形するために、順送工程の始まりと金型内に加熱機構を組み込んだ製造装置を開発する。外部炉を使用せず、成形部全体を短時間で加熱することで材料を軟化させ、少ない工程で高精度プレス成形を実現する。
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高透明度ディスプレイを重ね合わせた立体ディスプレイを開発し、臓器などの断層画像から生成する3次元モデルがまるで眼前のテーブルの上にあるかのように表示できる世の中にない全く新しい画期的な簡易ホログラムディスプレイを実現する。これにより臓器形状や血管走行が実物のように視認することができ、術前準備の時間短縮、術中のミスや手術の手戻りを減少させ、医療現場の問題を解決することができる。
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航空機産業はCFRPの利用率が急増しているが、主翼等成型品のトリミング工程は、エンドミルやウォータージェットによる加工が主流である。しかし、いずれも生産性が極めて低く、その上、ウォータージェットの設備は高価で、エンドミル加工は工具寿命に伴う加工品質の劣化など、生産能率、生産コストが大きな課題である。本研究開発では、ウォータージェットに替わる次世代の生産性の極めて高い革新的な加工技術を研究開発し、主翼等CFRP製品の高精度・高効率・低ｺｽﾄの新切削加工技術の確立を目指す
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次世代自動車、ロボット、無人航空機などの成長分野で軽量化のニーズが高まっている。炭素繊維強化樹脂は軽量・高強度素材であるが、造形の難しさ、量産性、コストなどの問題があり、一部の部品への適用にとどまっている。材料として一方向炭素繊維強化樹脂テープを用い、通電抵抗加熱金型による独自の圧縮成形技術により、形状自由度が高く低コストのCFRTP(熱可塑性炭素繊維強化樹脂)造形技術の開発を目指す。
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高機能ディスプレーの製造産業においては、川下企業やユーザーからポリシリコン膜のアニール工程でコストダウンの強いニーズがある。そのニーズを実現する為には、現在アニール工程で広く使われているエキシマレーザの代わりとなる、新しいアニール法の技術を開発する必要がある。このニーズを解決するために、ブルーレーザを使用した安全で高効率なアニール法を開発しようとする
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