地方独立行政法人山口県産業技術センター

各種製造業や流通業では、袋状積載物の原料運搬・投入等の3K業務が未だに労働者による人力により行われており、作業者の労働環境に配慮した生産システムへのニーズが高まっている。この研究では、専用ハードウェアの上に組込んだ実時間3次元画像認識ソフトウェア技術とロボットハンド技術により、マテリアル・ハンドリング技術を高度化し、従来自動化が困難であった不規則形状物体に対する自動ピッキング、移載技術を確立する
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目的を、“1ミリ以下の高強度ステンレス線の異型伸線加工機や異型伸線技術の確立”とし、補助事業期間中の重点目標を“八角形断面を有する縫合針の実用化”として、プロジェクトを進めた。 心臓血管縫合術や消化器外科における腹腔鏡下手術といった微細な術式に使用される医療用縫合針に対して、安定して把持しながら把持角度を自在に調整するため、把持部が八角形断面の縫合針が強く求められてきた。本研究では、従来加工が困難とされてきた八角形断面形状を持ったﾜｲﾔの伸線加工技術を高度化し、商用生産向け加工装置を開発することで、世界初の微細手術向け医療用縫合針を実現し医療技術の高度化に貢献することを目指した。 目標を明確にすることで、目的への道筋が明確化され、結果としてスムーズなプロジェクト運営が可能となった。
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自動車の製造工程において、高張力鋼プレス部品のアルミダイカストへの置き換えが拡充している。アルミダイカストはプレス加工に比べて、軽量化や設計の自由度の高さを生かした複数部品の一体化による工程の集約といったメリットがある反面、製造に使用する金型には、強度を確保するために深リブなどの高L/D(長さに対して幅が極端に狭い)形状を多数含むような複雑形状金型が求められている。このような金型は、従来の加工方法では不良率が90%を越えることや、作業者の技量による完成時間のばらつきが大きいなど、実用レベルでの製造が困難な状態にあった。 本研究開発では、これらのニーズに対応するため、金属3Dプリンターによる複雑形状金型を後加工によって作業者の技量に依らず所望の精度に仕上げる製造プロセスの構築を目指す。造形物の高精度な後加工技術を確立することで、川下企業である自動車産業での車体やエンジン部品などのダイカスト製造工程での生産性の向上、低コスト化に寄与することを目的としている。
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最近の調査で、国民の約半数が日常生活に何らかの悩みやストレスを抱えていると発表されている。ストレスは、様々な疾病の遠因として社会問題化している。このことから、日々のストレスを簡易に計測・評価することでセルフコントロールできる機器・サービスが求められている。そこで心拍周期の幾何学的解析手法によって、従来のストレス解析装置の1/10以下のコスト、1/5以下の時間で解析できる技術を確立する
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モータ巻線の断面形状を丸から異形断面（平角）に変更することにより、導体占積率をあげ、軽量かつ高性能モータの研究開発がなされている。モータに用いられる平角巻き線は、異形ダイスを用いた引抜き加工により製造され、高寸法形状・精度が要求される。引抜きダイスの角度を含めた形状及び引抜き加工条件が、巻き線製品の形状・寸法精度に影響を与える。異形ダイス形状の最適化については、これまで理論的な検討や考察もなく、現状では経験と勘、手作業でダイス製造がなされてきた。厳しい巻き線の寸法形状・精度、高表面性状が要求されるため、ダイスの作り直しも頻繁にあり、納期が３ヶ月から６ヶ月と長く、ダイス価格も高価となっている。 本事業は、異形ダイヤモンドダイスの製造技術を高度化し、製造期間の短縮を図ることを目的とした取り組みである。
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省電力性に優れた既存の蒸散冷却外装材について、近年川下企業より超軽量化・高強度化及び低コスト化が要求されている。本研究では、蒸散冷却建材のバインダーに、新たな概念の三次元相互貫入型繊維強化技術を適用し、大幅な高強度化・薄手化・軽量化を実現する。一方、成型時に材料の流動性を制御する複合系粘弾性配合及び流動・均一化促進金型構造研究の2面より、大幅な収率向上・コスト半減を達成する。
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危険作業現場等では、スマートフォン等の携帯情報端末を活用した業務支援アプリケーションへの強いニーズがある。しかしながら、電波が届きにくい空間では利用が制限される課題があった。そこで、照明器に通信機能を持たせる可視光通信技術と電力線搬送技術を融合させ、世界で初めて複数端末を同時接続可能な双方向光無線LANアクセスポイント機能を持ったLED照明器を実現するための組込みソフトウェアを高度化する
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産業ロボットによる溶接作業で、製品の軽量化や生産コスト削減のため固体レーザー溶接の導入が行われているが、経路移動の位置決め精度の限界から製品品質が安定せず、ティーチング作業への手戻り工程の多発という課題がある。したがって、産業ロボットによる固体レーザー溶接作業について、動作経路精度の安定化やティーチング作業の省略になる溶接作業の高精度・高速化技術を開発し、信頼性向上と生産コスト削減の実現を目指す
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キセノンランプを使用した赤外線加熱法により、φ600mmの単結晶シリコン板を短時間で製造する技術を開発した。この技術により、従来法で96時間必要とされていた処理時間を12時間以下に短縮できる。また、製造に必要な電力消費量も50KW時以下とし、従来の半分以下に抑えることが可能となった。本技術の最終目標は、半導体ドライエッチング装置に使用される大規模シリコン電極の低コストかつ高品質な製造プロセスを確立することである​。
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