研究開発された技術紹介

自動車部品であるクラッチディスクは、ベース材の鉄板に約1MMの厚さのリング状摩擦材を貼り付けた構造である。この摩擦材は、シート材を打ち抜いて作られるが、残った円形中抜き材はスクラップとして廃棄処理される。本研究は、このスクラップ材をクラッチディスク用摩擦材として再利用するとともに、省工程を実現することで、クラッチディスクの製造コスト低減と省資源に資するものである

歩留まり向上・工程短縮するクラッチ板製造装置と製品検査実験装置を開発
・クラッチ板製造装置の開発→停止位置決め精度：±0度1分、小型糊付けユニットの膜厚バラツキ：±数μm
・摩擦材とコアプレート基材の位置ずれを計測する製品検査実験装置の開発→「ずれ」検査の内外径許容差：±0.1mm
(新技術)
＜ドット方式、セグメント方式＞
(特徴)
・摩擦材の歩留まり：40%スクラップ材を再利用
・製造工程：3工程→1工程

・クラッチ板製造装置を開発し、試作機を完成‐摩擦材打ち抜き機械のサーボプレス化を実現
‐クラッチ板用ベース鉄基材位置割出装置については、停止位置決め精度を±0度1分以内としつつ、高速同期運転を実現
‐小型糊付けユニット開発では、コーティングロールのゴムにロール端面から「糸ひき」現象が発生
‐セグメント方式により仮付けクラッチ板を試作
・製品検査装置を開発‐製品検査装置の画像センサによる計測では、概ね仕様を満たす繰り返し精度が得られた
‐溝巾、溝深さ、摩擦材厚さの検査では、摩擦材端面で計測データが不安定になるが、“ロバストあてはめ法”を用いることで、溝形状とどの程度一致しているかを評価値として得ることができ、安定した検査手法を実現
‐ただし、溝深さ、摩擦材厚さの検査手法の確立には至らなかった
‐表裏の溝位置位相検査では、位相差0で貼り付けた製品を測定し、表裏で対応する溝ピッチが誤差範囲であることを確認

自動車のATクラッチ板の製造において、摩擦材のロスを大幅削減し、製造時間を短縮できる装置の提供

・実用化に成功したが、川下企業の方針転換により事業化に至っていない。

摩擦材打ち抜き方法を開発。また、従来工程における廃材を利用するため、材料の利用歩留まりが飛躍的に向上。

技術開発は概ね完了している。川下企業グループの方針転換により、事業化が停滞している。

川下企業グループの導入に向けた再検討