研究開発された技術紹介

自動車産業では、資源制約及び地球環境問題から、燃費向上やCO2の削減とともに燃料の多様化等による次世代自動車へのニーズが高まっている。それに伴い、電気自動車等の駆動システムに必要不可欠な大電流配線用バスバーの需要が増加し、それと合わせて低コスト化が求められている。本研究開発では、バスバーに対し均一な絶縁被膜成形を低コストで実現する金型システムを確立することで、ニーズの応えるものである

・自動開放システムの確立
‐解析モデルによる均一に樹脂が流れるモデルの確立
‐バー材を固定・保持しているブロックが開放される機構の確立
‐最適成形条件の確立とゲート形状やゲート位置等の適正化
‐樹脂充てん過程や流動バランス等
・自動開放システムを具備する金型設計・加工技術の確立
‐自動開放システムの動作開始時期と樹脂充填状況の対応
‐バー材を固定するコマの形状とコマ位置の確立
‐バー材の保持力を向上させるためのばね構造の確立
・バスバー精度(板厚)±0.2mm以内の成形を達成

・ﾊﾞｽﾊﾞｰ材成形用金型構造について
　‐必要金型数:1型で対応可能
　‐金型コスト低減:従来よりも40%削減
　‐製品不良率:5%以下
　‐成形時間:従来よりも50%削減
・金型加工技術について
　‐金型部品加工精度:±5μm
　‐成形後バスバー精度(板厚):1.6mm
　‐バスバー上下バランス:50%以内

開発した技術は、銅板にメッキ加工した金具に電流を流し電気回路を形成するのバスバーに対して、
均一な絶縁被膜成形を低コストで実現する金型システムである
具体的には、バスバーを固定・保持する上下一対の金型を、射出成形開始時の樹脂圧を感知して、
同時に等しく微小量変位させることで、厚さが均一的な絶縁被膜を得る自動開放システムを開発した
ことにより、従来、２工程を要していたバスバーに対するインサート成形が、１工程で可能となる

現在、三次元形状のバスバー材を対象として、樹脂温度や金型温度及び自動開放システム内部の摺動摩擦や保持金具先端形状等にかかる検討を含めて、補完研究を実施している

バスバーに対し均一な絶縁被膜成形を、自動開放機構を有する金型システムの構築により、1工程で成形することを可能とし、絶縁被膜成形の低コスト化を実現

開発した自動開放機構を有する金型システムを確立して事業化を図る計画である