研究開発された技術紹介

航空宇宙分野および自動車分野で求められている軽量・高強度・高耐久性を実現できる構造部素材の創成を目指す。熱可塑性樹脂の化学発泡成形では、発泡セルサイズが大きく不均一であり強度に課題があった。化学発泡剤の微分散技術により高性能な発泡剤造粒品を作り、これを発泡技術に応用する。従来で達し得なかった化学発泡剤による均一微細発泡を実現し、軽量かつ高強度・高耐久性の材料を創成する

発泡剤および発泡造核剤の微分散技術、発泡成形材料の配合技術、および成形技術の複合最適解を求め、化学発泡剤による均一微細発泡を実現し、軽量かつ高強度・高耐久性の材料の創成を目指す
(新技術)
発泡剤および発泡造核剤の微分散技術、発泡成形材料の配合技術、成形技術の複合最適解による化学発泡剤による均一微細発泡の実現
(新技術の特徴)
・発泡剤と発泡造核剤の微分散技術、発泡温度制御技術の高度化
・発泡剤および発泡造核剤濃度、その他添加剤の選定による配合最適化

・発泡剤および発泡造核剤の微分散技術の高度化により、発泡剤分散粒子径：5μM以下、発泡造核剤分散粒子径：1μM以下を満たす発泡剤および発泡造核剤造粒品の製造が可能となった
・発泡剤および発泡造核剤の微細化技術の高度化により、発泡剤粒子径：2μM以下、発泡造核剤粒子径：0.5μM以下を満たす発泡剤および発泡造核剤の製造が可能となった
・150～250℃において発泡剤の分解を制御することが可能となった
・ベース樹脂にポリプロピレンを用いた均一微細発泡成形を検討し、発泡セルサイズ：10μM台前半まで発泡微細化した発泡成形体の製造が可能となった
・発泡体での落錘衝撃強さ：4J以上の発泡成形体の製造が可能になる
・サンシャインウェザーメーター1,000時間相当経過後の引張強度保持率：90%以上を達成する発泡成形体の製造が可能となった

・当事業で開発した発泡剤マスターバッチの紹介記事が化学工業日報一面に掲載され、多数のお問い合わせをいただいています。

・軽量かつ高強度・高耐久性の材料の製造が可能となるため、自動車部材に使用することで低燃費化を実現可能。
・化学発泡剤を使用しているためMuCell法微細発泡技術と比べ、設備導入コスト面でメリットがある。

ベース樹脂にポリプロピレン樹脂を用いた均一微細射出発泡技術の開発に成功した。事業化に向けては高倍率発泡での微細発泡技術、および種々のベース樹脂における微細発泡技術の確立が求められ、現在追加の研究開発を進めている段階です。

・化学発泡剤による均一微細発泡を実現
‐コア部およびスキン層近傍部における発泡セルサイズの均一化
‐発泡セルサイズ:10μM台前半までの微細化
・発泡成形体の落錘衝撃強度:4J以上を実現
・発泡成形体のサンシャインウェザーメーター1,000時間相当経過後の引張強度保持率:90%以上を実現
・発泡成形体の近赤外領域における日射反射率:80%以上を実現

当事業においてポリプロピレン樹脂の微細射出発泡技術の開発に成功し、多数の企業からお問い合わせをいただいています。しかしながら、ポリプロピレン以外の樹脂や成形方法を対象に要望されているものも多く、現在、追加の研究開発を進めている段階です。

・発泡成形に対する顧客ニーズの把握
・ポリプロピレン樹脂以外のベース樹脂での微細発泡技術の確立