公立大学法人富山県立大学

自動車部品は、軽量化が、環境負荷の面からも、最重要必須事項となっている。特にエンジン周りや、足回りで、その要望が顕著であるが、同時に高強度化も求められている。そこで、マグネ合金の板材(急冷凝固ロール法で7MM厚に製造)を用い、一工程鍛造して、一貫製造することにより成形し、高強度化、軽量化の同時達成を図る。更に、工程短縮、材料歩留り向上等によるコストダウンも図れ、防振ゴムマウントに適用する狙いである
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航空機部品の深窒化処理では、深い窒化層の生成と脆弱化合物層の除去が求められる。ガス窒化を主体とした従来プロセスでは、サイクルタイムが長い、除去工程での腐食リスク、化学物質を大量に消費するなどの問題がある。本研究では、独自の発光分析フィードバック機構を備えたESFプラズマ窒化装置を開発し、精密研削技術と非破壊検査技術を取り入れて、高品質・高能率・クリーン深窒化プロセスを確立した。
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PP複合材に利用されているタルクの品質向上と資源有効活用を目的に乾式粉砕製造プロセスの最適化により、板状粒子のタルクの板面長さと厚さ分布を高度に精密化した形状制御タルクを開発する。さらに、この形状制御タルクをCNFとハイブリッド化した複合材を開発することにより、高弾性率・高強度、高衝撃強度・高疲労耐久性、熱線膨張率の低減などの高性能・機能を持たせた環境適合複合材料を開発する。
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6軸力覚センサを組み込むことにより産業用ロボットの力制御、組立、研磨など様々な高度な自動化作業が可能である。歪ゲージ式6軸力覚センサは、高価格であり、過負荷対策が不十分なため実際のロボット市場へ普及率は少ない。当社の静電容量型6軸力覚センサの特徴は低価格、高性能、高信頼性であり、本事業では機構部品の製法を従来の切削加工と同様の精度を確保しつつ、量産化に適したプレス加工に置き換えることで更なる大幅な低価格化を実現し、市場拡大と新規市場の創出を図る
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本研究では、チタン材の塑性加工に向けて、油膜切れに強い表面状態の金型を提供することを目的とした。具体的には、ショットブラスト・窒化・被覆処理の表面処理を全て一社で管理・実施し、それら表面処理を適切に連係させ、さらにチタン材に最適化させることである。 次の3点の研究を行った。 ・ショットブラスト条件の最適化 ・窒化設備の導入および窒化条件の最適化 ・潤滑性に優れた硬質膜の開発
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産業用機械分野の窓材には、安全性を担保するために高い耐衝撃性、耐貫通性が要求されている。本研究では、当社独自の合わせガラス用中間膜にセルロースナノファイバーを分散させることで透明性を維持しながらも中間膜の靭性を制御し、世界初の極めて安全性の高い産業用窓材を開発する。また、合わせガラスの構造を最適化させ、薄肉化、軽量化を図る。さらには、中間膜の硬化プロセスの高効率化を図ることで製造コストを低減する。
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圧縮機部品のマグネシウム合金化に向けて圧縮機構部品の鍛造用素材および鍛造工法の開発を行う。鍛造工法開発においては、シミュレーションを活用した工法開発と金型設計を行い、最速リードタイムで顧客(川下製造業)に提供することを目標とする
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米の消費拡大策が検討される中で安定した米粉の製粉技術の開発が待望されている。高速気流式米粉製粉法は、30μM程度の微細な米粉生成を可能とし、かつ粉砕時の熱による澱粉への損傷を受けにくい方式であるが、高速気流生成時に生じる軸受部の温度上昇、振動ならびに粉砕部のステンレス材の焼入れ処理時の変形等の課題がある。このため、本研究開発は、これらの課題についての技術開発を行い、機械装置の高強度化・長寿命化を目指すものである
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