メッキ⼯業のイメージを変える毒物を使⽤しない環境調和型プロセスにおいて、⼯程数削減によりコストダウンを達成

メッキ会社としては、来年創６０周年を迎える⼭陰地⽅の最⼤⼿であるが、産業の乏しい⼭陰地区であり、受注量の約40％は⿃取・島根県、その他は岡⼭・広島・兵庫県が中⼼となっている。関⻄地⽅の価格は全国⼀安く、価格破壊が起こっている。その為、常にコストダウンが求められる現状にある。今、⾃動⾞部品については、軽量化とコストダウンが最⼤の焦点となっている。
5～10年後、⽣き残るための経営とは？と考える中の1 つとして、アルミ需要の伸びも考慮してアルマイト処理を検討した。既にISO9001とISO14001を取得している事もあり、企業⽅針に沿ったプロセスとして、フッ酸のような毒物を⼀切使わない。アルミの表⾯処理において、⼯程短縮かつ毒物を使⽤しないプロセスを検討した。

アルミ合⾦鋳物はこれまでやってこなかったが、今後のシェア拡⼤を狙った。アルマイトの表⾯処理は技術的には難しい、特にSiが多いと陽極酸化がやりにくいが、特に⼤きな問題はなかった。これまでの毒物を使う⽅法で、アルミ表⾯処理技術のべースが蓄積されていた。2年半の研究開発期間の中で、前半で基礎技術を確⽴し、最終年度は量産を想定した実証化段階に集⼒できた。最初に将来像を描き、⽬算が付けられる開発内容であった。3年後の事業ベースを踏まえた計画は堅実で変更もなかった。要因としては、予備実験、事前準備を⾏い、ストーリーが⾒えていたことが考えられる。

当社ではもともとフッ酸は使っていないが、毒物を扱うには作業員の安全性に係る設備、処理後の排液処理、汚染度に注意が必要である。そこで毒物であるフッ酸に代わり、フッ化アンモニウムを使ったが、フッ化物、フッ素の量が多いと、排⽔基準を守るために排⽔処理の負担は⾼くなる。この処理が難しい為、合⾦鋳物をやりたいけれど、受注できない所もある。これが改善されると、企業メリットは⼤きく、技術の普及が期待できる。もともとの企業⾵⼟として、従業員の安全と教育に⼒を⼊れてきた。当社会⻑が、⼭陰地区鍍⾦⼯業組合の理事⻑として、同業他社の社員も含め、めっき従事者に対し、めっきの技能向上や資格取得の啓発に努めてきた。

従来技術と⽐較して、初期コスト（設備費）が⼤きく低減し、フッ酸⼯程設備に対する優位性が確認できた。また、⼯程簡略化については、活性化、エッチングには複数⼯程があるが、12⼯程が9⼯程になり、所要時間も削減できる。環境技術で実利が得られるもので、中国経済産業局からは、実⽤化可能なコストで技術を完成させるよう、常に要求されてきたが、応えることができた。

⼤⼿⾃動⾞メーカーの関係企業からは、展⽰会を⾒て、全
国のアルミ表⾯処理企業の調査を⾏ったが、当社と同規模の
浴槽を保有している企業は少ないとの事、同企業からは監査を受けて、納品受注企業として認可を受けている。顧客にとっては、⾼品質は当然であり、コストダウンが⼀番の期待であり、⼤きな浴槽、⼯程短縮は有利となり、コスト優位性が出る。ただし、規模に応じた受注量がないと無駄が多くなる。⼤きくなると、管理の⾯でシビアとなり、本業以外で⼿がかかる。
また、ある上場企業から、実験装置・分析装置が整っているとの評価を受けた。研究開発に労を惜しまないこと、品質のエビデンスに通じている。今後の受注増に対しての⽅策もしっかりと考えている。

2年半の期限は研究開発にベストであった。急ぐわけでもなく、プロジェクトがうまく⾏く期間ではないか。また良いパートナーと組み、随時打ち合わせを⾏うことで、⾃社の役割に集中できる。⾃社の強みに基軸を置き、事業化を進めることで、単なる研究開発に終わらせないことが重要である。
サポイン事業に採択され実施したことで企業価値が上がり、信頼される指標となった。NEDOの資⾦獲得も、信頼醸成に⼤きい効果をもたらした。中⼩企業庁からは、実⽤化に対する⾼い期待を寄せられている。