工法転換を実現する精密薄板プレス鍛造複合加工技術の開発

石橋工業株式会社は、1937年創業。金属プレス加工業界の老舗である。
順送り加工に特化し、「金型の設計製作」「プレス加工」「プレス加工に付随する二次加工」を主な事業としている。
近年は、鍛造要素を含む薄板の加工を得意とし、クライアントからの信頼も厚いという。

当時、石橋工業は、「家電」「自動車」「IT」という3つの業界を柱として金属プレス加工を行っていた。
その状況が激変した二つの出来事がある。
一つは、リーマンショックだ。リーマンショックを境に受注が激減。
営業や生産方法を工夫し、やっと軌道に乗り出した矢先、東日本大震災が起こり、更なる経営的打撃に直面した。

サポイン事業を始める決断をした岩崎常務取締役がプロジェクトリーダーを担当。
通常の受注製品の場合、各部門の最終到達物を次の部門に渡すという体制をとっていたが、岩崎常務は、全ての工程に全ての部門が関わり、一丸となって「トライ&エラー」を繰り返せる体制が必要だと判断。そのため、各部門から数名ずつプロジェクトメンバーに任命し、チームを結成した。
（※各部門：金型部門/量産技術部門/プレス加工部門/測定部門/品質保証部門）

「膨大な時間がかかる研究開発のトライ&エラーを最後までやり遂げることができたのは、チーム体制を作り、良いチームワークを築けたことが成功の一因だった。」と岩崎常務。

岩崎常務はサポインに採択されて良かったことを3つ挙げてくれた。

1. 研究開発費用の面
研究開発には、膨大な時間と費用を捻出しなければならない。サポインに採択されたおかげで、経済的な負担を低減することができ、研究に集中することができた。

2. 川下企業からの量産品受注に成功した。
サポインの成果として、開発開始から2年目でサンプルを提出。3年目にクライアントからの厳しい要望に応えた製品の開発に成功し、量産化に成功した。

3. 社内のチームワーク力を高めるきっかけになり、自信がついた。
チームで一丸となってトライ&エラーを繰り返すという一貫体制を確立したことが、早期量産を実現した成功ポイントだ。
各部門の選抜部隊がトライ&エラーから生み出したアイデアがなければ実現できなかった。
サポインの経験が、今後の新しい研究開発やクライアントからの厳しい要望に応えていけるという自信につながった。

石橋工業は、日本金属プレス工業協会と理化学研究所の後押しもあり、量産化に成功した。
量産では月10万個合計150万個の納入実績がある。
今後、品質保証体制をより高度なものに確立し、販路の拡大と川下企業からのより強固な信頼を得ていく。

「技術力」に高い志をもった石橋工業は、これからも「ものづくり」業界の進展に貢献してくれるだろう。