研究開発された技術紹介

自動車の燃費改善の為の軽量化や、コスト削減による販売意欲の促進には、パイプ加工の高度化が急務となっている。こうした中、パイプは汎用的な自動化が,難しく、コストが高い事がネックになっているため、汎用的な生産システムによるコスト削減を目指す

中空材の多品種中・少量生産に対応したセル生産システムを開発
・加工時間の短縮
→サイクルタイム：20秒→10秒
・多品種中・少量生産に対応した合理的なライン
→段取り時間：2～4時間→10分以内
(新技術)
・セル生産ライン(多品種・小ロット生産が可能な自動化生産ライン)
‐2軸の同時加工可能な金型構造
‐サイクルタイム10秒
‐機種切り替え時間10分
‐多品種・少量の自動生産ライン

・サイクルタイム10秒以内の材料供給システム、検査システムを開発
‐材料800本を自動で供給し、2時間連続無人で加工可能な材料供給システムを開発、サイクルタイム10秒以内を実現
‐800本の完成品をサイクルタイム10秒で検査・箱詰めする検査システムを開発
・サイクルタイム10秒以内、2軸同時加工が可能な加工設備を開発
‐多品種に対応するため、サイクルタイム10秒以内でできる2軸加工が可能な加工設備を開発
‐サイクルタイムは、曲げ設備5.8秒(2種類の曲げ金型を共用可能)、成形設備8秒、切断設備5秒、穴あけ設備5.8秒
‐さらに、油塗布など補助要素を最適化することで、一般的な汎用機では対応できない加工精度を実現した2種類の製品を加工可能
・2種類の製品の搬送が可能な搬送設備を開発
‐多品種に対応するために、3軸サーボモーターと5軸ロボットを最適に組み合わせ、2種類の製品の搬送が可能な搬送設備を開発
‐ただし、干渉や強度確認の時間が足りず、サイクルタイムは20秒

受賞：経済産業省「元気なものづくり中小企業300社」(H22)、経済産業省「ものづくり日本大賞経済産業大臣賞」(H22)

自動車エンジン等のパイプ部品や医療機器の配管を、短期間・低コストで生産が可能

・実用化に成功、H24年度に事業化目途
・加工製品のサンプルあり(無償)

・一貫生産：作業者のスキルによる寸法のばらつきをなくす
・多品種少量生産：設備償却の損益分岐点従来1部品当たり3万5千以上/月→5千以上/月
・歩留まり向上：素材コスト1/2

H24年5月より本格量産開始
・設備改造し、多機種への展開実施中
・汎用機の適用範囲拡充と汎用機を1台追加作成
・H24年5月より本格量産開始