研究開発された技術紹介

川下産業である自動車産業で多く使われているベアリングレースのコスト低減が求められている。本開発では、油圧を内蔵した特殊ダイセットを設計・製作し、鍛造中の素材流動を逐次制御することにより、ベアリングレースの鍛造工程と加工荷重を半減させる加工技術を開発し、ランニングコストの大幅削減・鍛造設備の小型化を達成するものである。本技術は、ホイールハブやCVT用シャフト等、駆動系部品への幅広い展開も期待される

ベアリングレース、CVTシャフトの成形荷重を低減、鍛造工程を短縮
・ベアリングレース
→加工工程：4～6工程⇒2～3工程
→加工荷重：従来比1/2
・CTVシャフト
→加工荷重：従来比1/3
(新技術)
加工中の材料流動を制御
・工程数少ない((1)複合成形+(2)打ち抜き)
(特徴)
・工程数を削減し、コスト削減につなげる

・試作試験に向けた装置の開発、基盤知見の確認
‐本鍛造プロセス開発研究に適合した、背圧付加ダイセット用油圧制御装置を設計・製作し、効果的な試作試験が可能
‐今年度の試験研究で、本プロセスの中核である鍛造複合化(背圧付加とその制御)が試作品の成形に有効であることが明らかとなり、今後のプロセス実用化に向けての基盤的な知見を確保
・ベアリングレース、CVTシャフトの試作の実施
‐ベアリングレース、CVTシャフトの試作、試験により、プロセスの実用化に有効な、基盤的な技術データが得られ、今後の効果的な試作、及び小規模生産試験への可能性を見出した
‐本プロセスの試作品について、その試験条件でのCAE解析と実鍛造の比較を行い、本プロセスの解析手法として効果的であるとの見通しを得た
・成形荷重は、ベアリングレース26%低減、CVTシャフト20%低減
‐ベアリングレースでは、成形荷重を従来の成形方法に対して、26%低減
‐CVTシャフトについては、成形荷重を20%低減させる技術的見通しを得る

ベアリングレースの鍛造工程において、流動制御鍛造法を用いることにより、工程と成形荷重を削減し、コスト削減を実現

・実用化は停滞中
・サンプルなし

低コスト化：鍛造工程短縮、高精密化により、従来プロセスに対して製品トータルコストを40%削減

活動は停滞中
・経営方針の転換もあり、現在、活動は停滞中