研究開発された技術紹介

昨今の自動車では、燃費向上の為に、電子制御装置が多用されている。電気信号の磁界を受けて物理運動に変換する部品に純鉄が多く使用される。純鉄は、粘りのある素材の為、切削をすると構成刃先が発生し、刃具寿命が極端に短い。また、研磨加工に於いては砥石が目詰まりして量産加工には向いていない。切削加工技術の研究開発と新加工方法の開発を行ない切削工程で最後まで仕上げることでコスト削減と切削での量産性を実現する

高精度、量産性を実現させる純鉄部品の内径加工の切削技術を開発
・量産の中で寸法精度の工程能力確保
→小内径:真直度5ミクロン以下、面粗度Rz1.5(加工後、表面熱処理前)以下
・内径加工時間の短縮
→内径加工:1個当り60秒→20秒
・切削刃具の長寿命化
→現状の10倍達成済
(新技術)
内径切削加工
・生産能力:20秒/個
・切削工程内で物流の無駄
・切削刃具で刃具費削減(+寿命の向上)
・1個あたりのコスト低
・量産性高い

・内径加工の技術開発
‐刃具コーティングとして、PVDコーティング(中でもTiNコーティング)により、純鉄加工の際の刃先の摩耗進行速度が緩和されることを確認
‐面粗度を向上するためにはストレート刃のリーマが適していること、真円度を向上するためには捩れ角を付けた方が良いことがそれぞれ判明
‐純鉄の加工では、加工油は中動粘度が適していることが判明
・ホーニング加工における刃具目詰まり防止の研究
‐電着ダイヤ砥石(DIA#600)を使用して、ホーニング盤で小内径の加工を行った
‐結果、連続30個までは精度には問題はなかったが、40個以降で砥石の目詰まりがみられた
‐微振動を与えるだけでは、目詰まり防止効果が十分でないことを確認
・工具磨耗における寸法補正の自動化
‐自動寸法補正装置に自動補正プログラムを導入する事で、チップ交換時の急激な寸法変化を抑制できることが判明
‐定量補正ボタンおよび一体型治具を用いたエアーマイクロを使う事により、オペレーターの作業を軽減でき、量産加工に大きな効果があることを確認
‐切削効率を上げ、ロスを減らすことにより、加工時間の短縮に貢献
・内径加工時間19秒、切削刃具の寿命4.5倍
‐1個あたりの内径加工時間は、19秒まで短縮
‐小内径切削刃具寿命は、4.5倍まで向上

自動車等の電子制御装置部品に磁性体材料として用いられる純鉄の加工時間を短縮し量産を可能にする

・H23年度に実用化に成功、事業化済
・電子制御装置に使用される純鉄部品のサンプルあり(有償)

・低コスト化：従来の純鉄加工費(φ5穴Rz2.5以下の場合)を23%コストダウン
・安定供給化：月50万個以上の安定生産と供給を実現

・事業化済
・継続的な取引を続けている
・月50万個の良山中