研究開発技術検索

航空機エンジン等難削材大径薄肉部品の無人化加工技術の開発

現在、航空機用エンジン難削材大径薄肉部品の加工においては加工歪、クランプ法、素材形状に合わせた加工法、監視システム等の分野の技術が確立されていない。これらの課題を解決し、安定した加工品質の確保による信頼性向上、コスト低減、増産化に対応した、エンジン部品の無人化加工技術の確立を目指す
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ジャガードモケット織物の高感性化・省力化生産技術の開発

肌触りが良くデザイン性に富んだモケット織物は、中高級車やバスなどのシートや内装に採用されており、他社との差別化や高付加価値化のため、常に高感化が求められている。本研究開発では、電子タグを用いて原料糸のボビンを管理する生産システムを開発し、デザイン性の高いモケット織物を効率的に生産する技術を確立する
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熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂のハイサイクル三層成形を可能とする複合金型の研究開発

情報家電業界においては、低コスト化に加えて、複雑形状で異材料の多層化(熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂)への需要が、製品の耐候性や見栄え及び内部樹脂の保護等の目的で増加している。また、製品品質の安定化を維持しながら、生産工程を短縮することも重要な課題となっているため、本研究開発では、同一金型内で熱特性が相反する熱可塑性樹脂(二材)と熱硬化性樹脂(一材)の三材成形を可能とする金型システムを確立する
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鉄をベースとした新素材での微細精密ガラス金型加工方法及び高温ガラスプレスに適した材料への改質に関する研究

自動車の安全走行のための車載レンズや赤外用レンズ、または情報通信機器に使用される薄型化・軽量化に対応したDOEレンズを安価に大量に作成するためには、切削可能な硬度を有しながら、なおかつ成形時(高温時)で硬度の低下や脆化のない新しい材料の適用が必要である。そこで、ナノマテリアル技術をベースにした新素材をベースに、適切なコーティングや硬度調整技術を開発することでこの課題を解決する
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CFRP部材(難切削材料)の切削加工を低コストで可能とする専用加工機械の開発

航空機産業分野では燃費向上のため炭素繊維強化ﾌﾟﾗｽﾁｯｸ(以下、CFRPという)の利用が拡大している。その部材化技術としての穴明け加工やトリミング加工において、使用刃具の寿命延長が可能な切削加工技術や安価で簡便な切削加工技術を研究開発する。そして、この開発技術を基にCFRPの切削加工に適した運転機能を備えた穴明け加工、トリミング加工を低コストで実行できる専用加工機械を開発する
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高精度・高品質射出成形のためのサーマルサイクル制御ユニット内蔵金型の開発

自動車・家電向けプラスチック射出成形部品の高精度・高品位化を図るために、選択的で局所的な急速加熱・微小キャビティー表面部位の同期誘導加熱が可能な「超高周波誘導加熱ユニット埋め込み金型技術」を開発する。これにより、従来技術(蒸気加熱法、低周波誘導加熱法等)では達成困難な局所加熱・曲面部位の樹脂流動制御・薄肉成形等を可能とする金型内のサーマルサイクル制御技術の実現が期待できる
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高強度アルミニウム合金のハイドロフォーミング技術高度化開発

二輪車・四輪車の軽量化ニーズに、溶接可能な高強度アルミ部材で達成させるため、7000系合金のハイドロ成形品で構成される車体部品を提供している。しかし、7000系アルミ合金は加工性が悪く、加工前焼鈍後にハイドロ成形し、その後T6熱処理するため、寸法安定性とコスト上の課題があった。そこで、ハイドロ成形とT6処理を一体化した工法を開発し、超高強度鋼の比強度を上回る500MPA級部材を寸法精度良く供給し、且、製造時CO2を30%以上削減する
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高張力鋼板の加熱増肉成形・高速順送り金型の開発

川下製造業(自動車)においては地球環境対応の為の軽量化、低コスト化、短納期化が求められている。冷間鍛造加工により製作されている自動車用の高機能部品に対し本研究では1000MPA級高張力鋼板を用いた板材の複雑形状一体成形加工により必要強度を確保しながら、大幅な軽量化と生産性向上とコスト低減を実現する。部分加熱成形を包含するハイサイクル成形技術と金型システムの開発と実用化に取り組む
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無機連結材を用いた環境に優しい鋳型造形技術の開発

現行の砂型鋳物の主流であるシェルモールド造型法で問題となっている臭気発生、難リサイクル性、多エネルギー消費などの課題を解決するため、水溶性無機連結材鋳型を用いた一連の鋳造技術の開発を行う。鋳型の硬化成型と崩壊除去を水分の調節のみで行うことが可能となり、従来の問題点を一挙に解決できる他、造型に加熱を要しないので、寸法精度の向上が見込まれ、砂型鋳物製造技術に革新をもたらすことが期待できる
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鋳鉄製プレス金型の鋳造歪抑制による加工代低減の技術開発

自動車用プレス金型には、鋳鉄製金型が採用されているところ、金型製造工程の一層の生産効率の向上とコストダウンのために、鋳造品の歪を抑え、切削加工の加工代を削減することが望まれている。機械加工工数が減少すれば、コストを抑えながら、省エネルギー、省資源に有効であることから、本研究開発では、フルモールド鋳造法における塗型乾燥工程の改善を行い、その加工代を半減する事を目的とする
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